«Японская модель менеджмента: становление, современное состояние и тенденции развития»

Наряду с идеей небольших заводов, японцы широко используют групповую технологию. Японские инженеры изучают каждую операцию, необходимую для изготовления детали, и пытаются сгруппировать разнородные машины в кластеры, предназначенные для рабочих центров для данной детали или семейства деталей, тем самым устраняя или, по крайней мере, значительно сокращая время, необходимое для настройки и замены.
Производство точно в срок (JIT) является важной частью ликвидации отходов. Фактически, JIT часто определяется как устранение отходов. JIT-это производство точно необходимой единицы в правильном количестве в правильное время, чтобы поддерживать идеальную производительность по графику. Чрезмерное производство считается таким же плохим, как и недостаточное производство, поскольку ненужные запасы были бы расточительными.
Для того, чтобы JIT работал эффективно, производство должно протекать гладко. Любые изменения могут вызвать нарушения в потоке, которые могут усиливаться по всей цепочке поставок, вызывая сбои и задержки. Для того чтобы обеспечить более равномерную подачу, японцы принимают равномерную нагрузку завода. Это означает, что они просто планируют создавать один и тот же набор продуктов каждый день. Если вы запускаете некоторые из всего, что вам нужно каждый день, это займет всего один день, прежде чем у вас будет больше (в отличие от больших размеров партий, которые связывают емкость в течение длительных периодов, вызывая задержки в доставке).
Равномерная загрузка завода требует, чтобы все было произведено в небольших размерах партии, подразумевая, что количество требуемых установок увеличится. Принцип количества экономических заказов (EOQ) гласит, что по мере увеличения размера лота затраты на установку уменьшаются, но по мере уменьшения размера лота затраты на установку увеличиваются. Поэтому такой акцент на небольших партиях требует минимизации времени настройки. Вместо того чтобы принимать установленное время настройки как данность, японцам удалось значительно сократить время настройки, часто до одной цифры (т. е. менее десяти минут).
Японцы также используют саморегулирующуюся систему для управления производством, известную как канбан. Он использует специальные контейнеры и перерабатывает дорожные заявки/карты (часто известные как сами канбаны) для регулирования системы. Он также упоминается как система “вытягивания”, поскольку полномочия на производство или поставку исходят от нижестоящих операций.
Наконец, японцы используют ряд методов контроля качества для обеспечения максимального качества и минимизации отходов. Среди них джидока, бакайоке и пока-иго.
Дзидока-это концепция качества, которая означает “остановить все”, когда возникает ошибка. Оно контролирует качество на источнике. Вместо того чтобы использовать инспекторов для поиска проблем, созданных кем-то другим, японский рабочий является своим собственным инспектором, ответственным за свое собственное качество. При обнаружении ошибки или дефекта работник имеет право и ответственность остановить производственный процесс. Обычно, это контролируется каким-то механизмом, таким как кнопки. Когда линия останавливается, мигают огни, звонят колокольчики и развеваются флаги, поскольку все внимание направлено на проблему.
Японцы также считают, что, когда это возможно, осмотр должен выполняться машиной, ради скорости и точности. Для этой цели используется техника, известная как бакайоке. Бакайоки-это устройства, которые крепятся к станкам для автоматической проверки на наличие отклонений в процессе, таких как неисправность или износ инструмента, а также измерения размеров и предупреждения, когда допуски близки к превышению. Для ручной сборки, японцы используют “защита от дурака” или “защита от ошибок”.
Сегодня все эти японские методы были переупакованы и теперь известны как “бережливые” методы управления. Несмотря на то, что JIT, kanban и другие инструменты не изменились в своем применении, новый ярлык “lean” удалил часть японского клейма и сделал инструменты более приемлемыми. С введением ярлыка lean также пришло более широкое применение этих принципов к тому, где они теперь используются в секторе услуг и в переднем офисе, с такой же высокой степенью успеха.