Вывод: расход материала при литье в кокиль меньше, чем в литье по выплавляемым моделям; масса заготовки у литья в кокиль меньше, чем литья по выплавляемым моделям, т.к. литье в кокиль по форме приближен к готовой детали. Использование литье по выплавляемым моделям из-за небольших размеров нецелесообразно. Исходя из полученных данных выбран метод литье в кокиль.
Характеристика литья в кокиль
Литье в кокиль в металлургии – металлическую форму, состоящую из двух, в одну из них перед заливкой металла вставляют стержни. Затем обе половины кокиля скрепляют между собой и заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает, и уже через несколько минут можно вынимать деталь и заливать новую порцию металла. С помощью одного кокиля получают сони и тысячи одинаковых отливок. Однако таким способом можно получить отливки только из металлов, или сплавов, обладающих хорошей жидко-текучестью.
1.4.3 Определение технических требований по ГОСТ Р53464-2009 для изготовления заготовки
Для изготовления заготовки и выполнения его чертежа определены технические требования [3].
-класс размерной точности выбран с учётом выбора материала, её массы, вида литья по таблице А.1 и равен 8;
-степень коробления элементов определяется в зависимости от отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему и от терм обрабатываемости отливки по таблице Б.1 и равен 3;
-степень точности поверхностей отливки — с учётом вида литья, наибольшего габаритного размера и материала отливки по таблице В.1 и равен 12;
-определение допусков всех размеров — с учётом класса точности и номинальных размеров детали: длина 1,6; диаметр наружный 1,9; диаметр внутренний 1,6 по таблице 1;
-определение наибольшего допуска формы и расположения элементов отливки — в зависимости от степени коробления и номинальных размеров детали: длина 0,5; диаметр 0,24 по таблице 2;
-определение ряда припусков в зависимости от степени точности поверхностей отливки по таблице 5 и равен 5;
-общие припуски на сторону определяются в зависимости от выбранного ряда припуска отливки, допусков всех размеров и видов окончательной механической обработки по таблице 6 и равны: длина 1,8; диаметр наружный 2,2; диаметр внутренний 2,4;
-определение массы отливки по формуле: Мо=13,8 (кг);
-определение массы припусков по формуле: Мп=4,23(кг).
В соответствие с техническими требованиями и номинальными размерами детали выполнен рисунок заготовки (см. рисунок 6).
