Технико-экономическая оценка переработки отходов энергетических предприятий - курсовая работа готовая
Приём заказов:
Круглосуточно
Москва
ул. Никольская, д. 10.
Ежедневно 8:00–20:00
Звонок бесплатный

Технико-экономическая оценка переработки отходов энергетических предприятий

Диплом777
Email: info@diplom777.ru
Phone: +7 (800) 707-84-52
Url:
Логотип сайта компании Диплом777
Никольская 10
Москва, RU 109012
Содержание

Зола для жаростойких бетонов применяется для экономии цемента и улучшения эксплуатационных свойств бетона. В конструкционно-теплоизоляционных бетонах кислая зола применяется для частичной или полной замены пористых песков, одновременно при этом снижается средняя плотность бетона. Для конструкций подводных и внутренних зон гидротехнических сооружений применяется кислая зола IV вида [3, 4, 9, 14].
Оптимальное содержание золы в тяжелых, легких, ячеистых бетонах и строительных растворах устанавливается в процессе подбора составов на конкретных материалах при условии обеспечения требуемых показателей качества бетона и раствора в изделиях, конструкциях и коррозионной стойкости арматуры.
Основные золы, в которых содержание оксида кальция не менее 30%, при изготовлении строительных растворов и бетонов для сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций, применяется в качестве компонента цемента или другого вяжущего.
Зола используется на цементных заводах в качестве алюмосиликатного компонента сырьевой смеси портландцементного клинкера и активной минеральной добавки при его помоле. Согласно ГОСТ 31108-2003 зола может вводиться в состав цементов в количестве до 35 % от массы вяжущего вещества [7].
Зола при производстве бетона является хорошим материалом, чтобы повысить пластичность смеси, уменьшить температуру смеси, увеличить стойкость бетона к агрессивным водам (ГОСТ 25818-2017).
Согласно ВСН 185-75 при строительстве автомобильных дорог зола в качестве активной гидравлической добавки и связующего средства используется для устройства укрепленных дорожных оснований и покрытий [5].
Производителями керамики сухая зола применяется в качестве сырья для производства искусственных пористых заполнителей для легких бетонов, керамических кирпичей и камней.
Согласно ГОСТ 379-95 производители кирпича вводят в шихту до 45% золошлаковой смеси. В результате это приводит к более равномерному обжигу сырца, повышению качества керамических изделий, в том числе прочности, снижению расхода технологического топлива [9].
Высокое содержание оксида кремния в золошлаковом материале дает возможность использовать его в качестве дешевого заменителя песка при изготовлении кирпича. Наличие в нем алюмосиликата позволяет добавлять его к глине. При обжиге кирпича высокое содержание недожога в нем дает возможность обеспечить получение микронных пор, что в свою очередь приводит к уменьшению коэффициента теплопроводности, что положительно влияет на тепловые характеристики кирпича [7].
Добавка золы и шлака при производстве керамического кирпича приводит к повышению массообменных характеристик сырца, ускорению процесса сушки и снижению расхода топлива до 20-40%, повышению прочности кирпича и снижению процента брака после сушки и обжига кирпича [3, 4, 9, 14].
В силикатном производстве кирпича за счет добавок золы и шлака достигается значительная экономия извести (до 20%), одновременно с этим повышается прочность сырца и самого кирпича после термообработки.
На Бескудниковском кирпичном заводе (г. Москва), который работает на умереннопластичном сырье, в шихту вводится 10% золошлаковой смеси, на Салаватском кирпичном заводе, который использует высокопластичиое глинистое сырье, — до 45 % золы.
На Салаватском кирпичном заводе стоимость 1 м3 добавок в шихту (золы вместо шамота, топливного шлака и опилок) была снижена в 5 раз. При этом произошло повышение марочности кирпича, снижение брака и уменьшение времени сушки сырца. На Орском кирпичном заводе благодаря добавки золы объем выпуска кирпича марок 125 — 150 вырос на 40 %. В целом, как оказали исследования, при производстве глиняного кирпича происходит снижение расхода технологического топлива на 20-70 %, сокращение цикла сушки кирпича-сырца на 20 %, уменьшение затрат на сырье [3, 4, 9, 14].
Зола, частично или полностью заменяя кварцевый песок, приводит к уменьшению плотности силикатного кирпича, улучшению теплоизоляционных свойств и прочности. Происходит сокращение расхода вяжущего вещества на 35-40%, уменьшение времени выдержки в автоклаве и снижение себестоимости на 15-20%.
В силикатном кирпиче может содержать до 75-80% золы, он в этом случае называется известково-зольным и включает в себя 20-25% извести.
Одним из наиболее эффективных направлений использования сухой золы – это производстве бетона. Добавка золы дает возможность получить экономию цемента до 30% без ущерба качества бетона [3, 4, 9, 14].
Введение золы в бетонную смесь, в отличие от других активных минеральных добавок, обычно не ухудшает, а улучшает удобоукладываемость. Оптимальное содержание ее должно быть не свыше 30% массы вяжущего [3, 4, 9, 14].
Введение золы способствует снижению водоотделения бетонной смеси. Пластифицирующая и водоудерживающая способность золы обусловливает перспективность ее применения при производстве легких бетонов.
Бетонные смеси с оптимальной добавкой золы имеют достаточно высокую жизнеспособность и являются пригодными для транспортирования их на дальние расстояния.
В бетонной смеси зола выполняет роль не только активной минеральной добавки, которая увеличивает общее количество вяжущего, но и роль микронаполнителя, который улучшает гранулометрию песка и активно влияет на процессы структурообразования бетона [3, 4, 9, 14].
Данные при введении золы в равноподвижные бетоны (осадка конуса ОК= 4-5 см), которые были изготовлены на портландцементе М400 цементного завода, приведены в табл. 3. В цементе содержалось до 20% доменного гранулированного шлака, его нормальная густота составляла 24-26%, средняя активность при пропаривании -25 МПа. В качестве мелкого заполнителя был использован Асинский кварцевый песок, имеющий модуль крупности 1,4-1,5. В качестве заполнителя применен гранитный щебень, который был получен смешиванием фракций 5-20 и 20-40 мм [3, 4, 9, 14].
Анализ табл. 3 показывает, что для всех исследованных бетонов существенное повышение наблюдается по мере увеличения расхода золы до 150 кг/м3. Наиболее интенсивный рост был получен при определении прочности пропаренных бетонов непосредственно после тепловой обработки.
Относительно меньший прирост характерен для бетонов нормального твердения и по мере повышения проектной марки бетона. Независимо от марки максимальное значение при введении золы достигает 0,1-0,12. Значение коэффициента для бетонов без золы марок 100-200 составляет примерно 0,03, в то время как для бетонов М300 и более оно превышает 0,07 [3].

Данная работа не уникальна. Ее можно использовать, как базу для подготовки к вашему проекту.

Diplom777
Diplom777
Поделиться курсовой работой:
Поделиться в telegram
Поделиться в whatsapp
Поделиться в skype
Поделиться в vk
Поделиться в odnoklassniki
Поделиться в facebook
Поделиться в twitter
Похожие статьи
Раздаточный материал для дипломной работы образец

Когда студент выходит на защиту перед экзаменационной комиссией, ему требуется подготовить все необходимые материалы, которые могут повысить шансы на получение высокого балла. Один из таких

Читать полностью ➜
Задание на дипломную работу образец заполнения

Дипломная — это своеобразная заключительная работа, которая демонстрирует все приобретенные студентом знания во время обучения в определенном вузе. В зависимости от специализации к исследовательским работам

Читать полностью ➜