Организация и планирование производства - дипломная работа готовая

ООО "Диплом777"

8:00–20:00 Ежедневно

Никольская, д. 10, оф. 118

Дипломная работа на тему Организация и планирование производства

Саратовский Государственный Технический Университет

Кафедра ЭУМ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

«Организация и планирование производства»

Тема: «Организация и планирование производства»

Выполнил: Корочкин А.В.

Студент группы УИТ-51

Саратов – 2010

Содержание

Введение

1. Определение производственной программы

2. Расчет и обоснование оптимального варианта технологического процесса

3. Выбор вида заготовки её обоснование

4. Расчет фонда времени работы оборудования и рабочего

5. Расчет потребного количества оборудования и коэффициента их загрузки

6. Расчет потребного количества работающих и их загрузки

7. Расчет площади, планировки линии, участка, цеха и т.п.

Заключение

Список литературы

Введение

Основная задача курсовой работы – проверка и закрепление знаний по организации производства, проверка навыков самостоятельной и творческой работы в области технико-экономических расчетов и обоснований.

Проверка знаний в области маркетинговых исследований, в определении производственной программы, в расчете отдельных этапов организации производственных процессов, в оценке деятельности предприятия и его отдельных структурных подразделений, в решении других вопросов.

1. Определение производственной программы и её обоснование

Производственная программа определяется на основе прогноза по сбыту (П),

Который можно рассчитать по следующей формуле:

Где О – оптимистический прогноз – значение анализа тенденций на рынке;

P – пессимистический прогноз – значение анализа тенденций на рынке;

M – наиболее вероятностный прогноз, определяемый на основе анализа спроса и предложения на рынке в точке рыночного равновесия.

N – годовая программа [ шт/год ].

1. Для M=450; O=517.5; P=391.5;

[ шт/год ].

2. Расчет и обоснование оптимального варианта технологического процесса

Оптимальным вариантом технологического процесса считается такой, который обеспечивает минимальные затраты при его применении.

Общие затраты по каждому варианту определяются суммированием затрат на каждой операции технологического процесса.

Стоимость каждой операции Сi можно рассчитать, используя следующую формулу:

,

Где tМАШ_i – время машинно-автоматическое (основное время) i – операции;

Cri – стоимость станко-часа работы i -й операции.

Расчет и обоснование оптимального варианта технологического процесса.

п/п

Наименование

операции

Вариант №1

Тип оборудования

Стоимость т.руб

Технологическая стоимость ст./часа

1

Фрезерование

6А07

165

10.2

2

Токарная 1

1720

75

6.3

3

Токарная 2

1720

75

6.3

4

Токарная 3

1720

75

6.3

5

Фрезерование

5617

210

11.8

6

Фрезерование

5Д32

180

10.6

7

Фрезерование

5Д32

180

10.6

8

Сверление

2135

65

5.7

9

Шлифование

7252

120

7.1

10

Контрольная

ск

5

5.2

11

Транспортная

тележка

10

1.2

Итого: 1150 80.1

3. Выбор вида заготовки и её обоснование

Вид заготовки выбирается на основе сравнения черного и чистого её веса, затрат на её изготовление и стоимости используемого материала.

Оптимальным вариантом считается такой вид, который обеспечивает минимальные затраты при их изготовлении. Для определения по каждому варианту СЗi необходимо использовать следующую формулу расчета:

Где Bzi – черный вес заготовки, кг;

Цmi – стоимость соответствующего материала, руб/кг;

Cизгi – стоимость изготовления соответствующего вида заготовки, кг.

Маршрутно-технологическая карта детали

п/п

Наименование

операции

Вариант №1

tоп

Технологическая стоимость ст./часа

Затраты по каждому варианту СЗi

1

Фрезерование

1.01

0.65

10.2

10.302

2

Токарная 1

0.64

0.29

6.3

4.032

3

Токарная 2

0.63

0.28

6.3

3.969

4

Токарная 3

0.83

0.48

6.3

5.229

5

Фрезерование

0.81

0.46

11.8

9.558

6

Фрезерование

3.28

2.45

10.6

34.768

7

Фрезерование

1.84

1.61

10.6

19.504

8

Сверление

2.84

2.5

5.7

16.188

9

Шлифование

0.73

0.42

7.1

5.183

10

Контроль

0.6

0.12

5.2

3.12

Вал 1387:

Вал 2015:

Вал 1347:

Вал 2313:

Вал 4415:

Выберем Вал4415

4. Расчет годового фонда работы оборудования и рабочего

Действительный годовой фонд времени оборудования – это время, вы течении которого оборудование должно быть занято работой. Он определяется по формуле

где Фд.об – действительный фонд времени оборудования, ч;

Фном – номинальный фонд времени оборудования, ч;

Кр – коэффициент, учитывающий время прибывания оборудования в ремонте Кр =0.94-0.97.

Где Д – число рабочих дней в году;

f – число рабочих смен в сутки;

tc – продолжительность смены, ч;

Д=259

t=1

tc=8

Действительный годовой фонд времени рабочего может быть определен по формуле

Где Дн -прогнозируемый невыходы, приходящиеся на одного рабочего (отпуск, болезни и т.д.). Их Дн можно принять 25-30 дней в год.

5. Расчет потребного количества оборудования и коэффициента их загрузки

Потребное количество оборудования можно определить по формуле

,

Где ti – трудоёмкость обработки детали по i-му виду работ н/ч,

N – годовая программа выпуска изделий, дет./год;

np – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт и переналадку оборудования (0.98);

nн – коэффициент выполнения норм(1.1);

Fд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования при принятом режиме/год.

Трудоёмкость годового выпуска продукции

Наименование операции

Разряд работы

Норма времени мин

Трудоёмкость годового выпуска

1

Фрезерование

4

1.01

462

2

Токарная 1

2

0.64

462

3

Токарная 2

3

0.63

462

4

Токарная 3

4

0.83

462

5

Фрезерование

5

0.81

462

6

Фрезерование

4

3.28

462

7

Фрезерование

4

1.84

462

8

Сверление

3

2.84

462

9

Шлифование

5

0.73

462

10

Контроль

2

0.6

462

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) Кзо определяется по формуле

,

где: – расчетное количество оборудования (рабочих мест);

– принятое количество оборудования (рабочих мнст).

Количество заточенных станков в среднем составляет 4-6% от общего количества станков.

Количество станков для ремонта определяется из расчета 2-3% от общего количества оборудования. Прочее принимают из расчета 2.0-4.0% от общего количества станков.

Кроме коэффициентов для отдельных групп станков, рассчитывается общий (средний)

Коэффициент загрузки станков (участка, цеха, линии)

.

Примечание: если средний коэффициент загрузки оборудования получится меньше нормативного (0,82), то произвожу дозагрузку оборудования аналогичными деталями.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле

,

где: – основное (машинное) время;

– штучно-калькуляционное время.

График загрузки оборудования

График использования оборудования

6. Расчет потребного количества оборудования и коэффициент их загрузки.

Общая потребность в производственных рабочих – станочниках определяется по формуле

фонд рабочий производство загрузка

,

где: ti – трудоёмкость обработки детали по i-му виду работы, нормо/шт;

N – годовая программа, шт/год;

Фд.р. – годовой фонд рабочего времени одного станочника, час;

hn – коэффициент, учитывающий планируемые потери рабочего времени (0.97);

Kn – коэффициент выполнения норм (1.1-1.2).

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле

Где: – расчетное количество рабочих мест;

– принятое количество рабочих мест.

При недостаточной загрузки рабочего на одной операции допускается совмещение, как правило,

Смежных профессий, близких (одинаковых) по квалификации.

Свободная ведомость основных рабочих и определение среднего тарифного коэффициента по участку (цеху, малому предприятию)

Наименование

профессии

Количество рабочих

Общее количество рабочих

В том числе по разрядам

1

2

3

4

5

6

Смены

Тарифные коэффициенты

1-я

2-я

1

1,055

1,155

1,325

1,587

1,78

1

Фрезерование

1

1

1

2

Токарная 1

1

1

1

3

Токарная 2

1

1

1

4

Токарная 3

1

1

1

5

Фрезерование

1

1

1

6

Фрезерование

1

1

1

7

Фрезерование

1

1

1

8

Сверление

1

1

1

9

Шлифование

1

1

1

10

Контроль

1

1

1

Общее количество чел-разряд.

1

1

1

1

1

1

Общее количество рабочих, приведенных к 1 разряду

0

Средний тарифный разряд

1

1

1

1

1

1

Средний тарифный коэффициент

Средний тарифный коэффициент равен

Количество рабочим местам, необходимым для обслуживания производства.

В среднем численность вспомогательных рабочих принимается в пределах 50-60% от списочной численности основных рабочих, а их разряды работы колеблется от 3-го до 5-го разряда.

Профессиональный состав и уровень квалификации вспомогательных рабочих.

Профессия

Количество чел.

Разряд

Среднегодовая зарплата

1

Наладчик оборудования

1

4-6

40000

2

Слесари по ремонту оборудования

1

1-6

36000

3

Электрики

1

1-6

35000

4

Слесари по ремонту оснастки и заточки

1

1-5

36500

5

Кладовщики и раздатчики Инструмента

1

1-2

34000

6

Подсобные рабочие

1

1-2

33000

7

Уборщики цехов

1

1-2

30000

Численность ИТР служащих, а также МОП принимается в пределах 8-17% и 2% от списочной

Численности основных рабочих.

Сводная ведомость общего состава работающих.

Категория работающих

Количество чел.

% отношение состава работающих

Производственные рабочие

К общему количеству работающих

Производственные

рабочие

17

1%

15%

ИТР

1

5.8%

5%

СКП

1

5.8%

5%

МОП

1

5.8%

5%

7. Расчет площади, планировки участка (линии, цеха, малого предприятия)

Необходимо рассчитать основную производственную площадь, площадь под вспомогательные службы, сделать планировку участка.

Расчет основной производственной площади.

Производственная (станочная) площадь участка (линии, цеха, малого предприятия)

Определяется на основе планировки расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных устройств, складочных мест заготовок, проездов и др.

При определении общей площади могут применятся следующие сетки колонн: 12*6, 15*6, 18*6.

Средняя величина удельной площади составляет для малых станков 10-12 , для средних 15-25 , для крупных 30-45 и особо крупных 50-150 .

Определение площади под вспомогательные службы.

А) Заточное отделение. Удельная производственная площадь составляет 8-10 на один заточный станок.

На 9 заточных станков площадь равна 90

Б) Контрольное отделение. Площадь контрольного отделения определяется исходя из количества работников ОТК, при норме на одного человека 5-6 , полученная при этом площадь должна быть умножена на 1.5 – коэффициент, учитывающий проходы.

Площадь для контрольного отделения равна 6*1.5=9

Обычно площадь контрольного отделения составляет 3-4% от площади занятой станками.

В) Ремонтное отделение и мастерская энергетика. Площадь ремонтного отделения можно определить укрупненным методом из нормы удельной площади 32-40 , на единицу ремонтного оборудования.

Примем площадь равной 64 .

Г) мастерская по ремонту приспособлений и инструмента. Общая площадь для станков и слесарной работы определяется из расчета 17-22 на одно рабочее место мастерской.

Примем площадь равной 40 .

Д) Площадь цехового склада. Обычно площадь цехового склада составляет 10-15% от площади станочного парка.

Примем площадь равной 9.

Е) Площадь склада инструментов и приспособлений. Она определяется из расчета следующих норм на один станок обслуживаемого цеха: в единичном производстве – 0.7 , мелкосерийном – 0.6 , серийном – 0.5 , для крупно серийного – 0.4 , массового – 0.1 на станок обслуживаемого цеха.

Примем площадь равной 0,7*9=6.3.

Ж) Расчет обслуживающих помещений. К обслуживающим помещениям относятся административно-конторские и бытовые помещения.

Примем площадь равной 25.

После того как рассчитаем площадь участка (линии, цех, малого предприятия) , сделаем её планировку.

Планировка.

Заключение

В данной курсовой работе рассмотрены и изучены принципы рациональной организации производства деталей типа «Вал 4415» .

В ходе выполнения работы был рассчитан годовой фонд времени работы рабочего и оборудования, рассчитано потребное количество оборудования и коэффициент загрузки оборудования, построены графики использования и загрузки оборудования, рассчитано потребное количество работающих и коэффициент их загрузки, разработан план участка механического цеха.

Современный производитель должен рационально применять методы и соблюдать требования принципов организации производства в комплексе, только в этом случае возможна достижение максимальной эффективности производства.

Список литературы

1. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов / М.Е. Егоров. -М.: Высшая школа, 1969. -480с.

2. Организация и планирование машиностроительного производства / под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова, М.К. Захаровой. -М.: Высшая школа, 1988. -367с.

3. Организация, планирование и управление предприятиями электронной промышленности / под ред. П.М. Стуколова. – М.: Высшая школа, 1986. -319с.

4. Доил Д. Как создать предприятие / Д. Доил. – Таллинн, 1991. -110с.

5. Ефимов А.Н. Методические указания к выполнению курсовой работы по курсу “организация и планирование производства. управление предприятием электронной техники” / А.Н. Ефимов. Саратов: СПИ, 1993.

Поделиться работой
Поделиться в telegram
Поделиться в whatsapp
Поделиться в vk
Поделиться в facebook
Поделиться в twitter
Глеб Стрелков
Глеб Стрелков
Закончил СПбГИКиТ факультет телевидения, дизайна и фотографии. Работаю преподавателем один год. Являюсь магистром. Кроме этого занимаюсь репетиторством и решаю школьные и студенческие работы по менеджменту и трудовым отношениям на этом сайте. Люблю свою профессию за то, что могу делиться полученным опытом и приобретенными знаниями.

Статьи по дипломным