Монтаж одноэтажного промышленного здания

Содержание

• 1. Область применения
• 2. Технология и организация процессов монтажа
• 2.1 Спецификация сборных элементов
• 2.2 Ведомость потребности в материалах, полуфабрикатах, изделиях
• 2.3 Ведомость объемов работ
• 2.4 Выбор комплектов машин и механизмов для производства работ
• 2.4.1 Выбор монтажных кранов по техническим параметрам
• 2.5 Указания по производству работ
• 2.5.1 Монтаж колонн
• 2.5.2 Монтаж подкрановых балок
• 2.5.3 Монтаж стропильных балок
• 2.5.4 Монтаж плит покрытия
• 2.5.5 Монтаж стеновых панелей
• 3. Требования к качеству и приемке работ
• 4. Калькуляция затрат труда и машинного времени
• 5. Календарный график производства работ
• 6. Материально-технические ресурсы
• 6.1 Ведомость потребности в машинах, механизмах
• 6.2 Ведомость потребности в инструментах, приспособлениях и инвентаре для производства работ
• 7. Техника безопасности и охрана труда при производстве работ
• 8. Технико-экономические показатели
• Список использованных источников
• Приложение А

1. Область применения

Данная технологическая карта разработана на комплексный процесс монтажа надземной части одноэтажного промышленного здания в летний период времени, в две смены. Предусмотрен следующий состав работ: монтаж колонн, монтаж подкрановых балок, монтаж стропильных балок, укладка плит покрытия, монтаж стеновых панелей. В процессе производства работ используются различные строительные машины: балковозы, колонновозы, плитовозы, панелевозы. При этом условно принимается, что подземные конструкции уже возведены, подземные коммуникации уложены, площадка спланирована.

Размеры здания: 36×48, два пролета по 18 м, шаг крайних колонн – 6 м, а средних колонн – 6 м, высота до низа стропильных конструкций в первом и втором пролете – 4,8 м, а в третьем – 8,4 м. Длина температурного блока 36 м.

2. Технология и организация процессов монтажа

2.1 Спецификация сборных элементов

Спецификация сборных элементов составлена на основе исходных данных на курсовое проектирование, в соответствии с которыми проектируемое здание имеет вид, представленный на рисунках А.1-А.5 приложения А. Все элементы подобраны в соответствии с таблицами [1]. Спецификация сборных элементов приведена в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Спецификация сборных элементов

2.2 Ведомость потребности в материалах, полуфабрикатах, изделиях

Ведомость потребности в материалах, полуфабрикатах, изделиях, представленная в таблице 2.2, составляется на основании спецификации сборных элементов (таблица 2.1) и ресурсно-сметных норм РСН №8.03.107 [2].

Таблица 2.2

Ведомость потребности в материалах, полуфабрикатах, изделиях

2.3 Ведомость объёмов работ

Ведомость объёмов работ составляется на основании таблиц 2.1 и 2.2 и сборников норм затрат труда на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы [3,4]. Результаты представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Ведомость объемов работ

2.4 Выбор комплектов машин и механизмов для производства работ

2.4.1 Выбор монтажных кранов по техническим параметрам

Для стреловых самоходных кранов на гусеничном или пневмоколёсном ходу определяют высоту подъёма крюка , длину стрелы и вылет крюка (см. рис 2,1-2,5).

Выбор производим по следующим параметрам:

1. Необходимая грузоподъемность Q ,т, определяем по формуле

Q_тр=K?q_эл+q_с , (2.1)

где q_эл – масса монтируемого элемента, т;

q_с– масса строповочных устройств, т.

2. Высота верхнего блока стрелы H_р, м, стрелового самоходного крана над уровнем его установки определяется по формуле

H_р=H_к+h_п , (2.2)

где – высота полиспаста, м.

Высота подъёма крюка, м, определяется по формуле

H_к=H_мг+h_з+h_эл+h _c , (2.3)

H_мг-расстояние от уровня стоянки крана до опоры сборного элемента на верхнем монтажном горизонте, м;

h_з– запас по высоте, необходимый для установки элемента или проноса его над ранее смонтированными конструкциями; по требованиям техники безопасности принимаем равным 0,3 м;

h_эл – высота элемента, подлежащего монтажу (в проектном положении – последнего), м;

h_c – высота захватного приспособления в рабочем положении от верха монтируемого элемента до центра крюка, м.

3. Определяем угол наклона стрелы б , по формуле

(2.4)

, (2.5)

(2.6)

где s₁– минимальная допустимая величина зазора между стрелой крана и монтируемым элементом, м, принимается равной 0,5ч1,0 ;

s₂– минимальная допустимая величина зазора между стрелой крана и смонтированными конструкциями здания, м, принимается равной 1,0ч1,5 ;

b₁– ширина монтируемого элемента, м;

b₂– ширина смонтированного элемента здания, м.

4. Рассчитаем длину стрелы без гуська L_cтр ,м ,по формуле

(2.7)

5. Определим вылет крюка крана L_тр, м, по формуле

L_тр=L_стр?cosб+d , (2.8)

d- расстояние от оси крана до шарнира, м, принимаем d=1,0.

Колонна

Подкрановая балка

Стропильная балка

Плита покрытия

Стеновые панели

Монтажные характеристики для подбора кранов приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Монтажные характеристики для подбора крана

На основании монтажных характеристик кранов, представленных в таблице 2.4, по таблице 3.12 [5] приняты следующие краны:

1. МГК-16М с длиной основной стрелы 10м – монтаж колонн, подкрановых балок;

2. КС-5363 с длиной основной стрелы 15 м – монтаж колонн, стеновых панелей;

3.МКТ-40 с длиной основной стрелы 15 м – монтаж стропильных балок и плит покрытия.

2.5 Указания по технологии производства работ

2.5.1 Монтаж колонн

До начала монтажа колонн должна быть выполнен нулевой цикл работ и составлена исполнительная схема монтажа фундамента.

Монтаж колонн одноэтажного промышленного здания ведётся дифференцированным методом в продольном направлении.

Монтаж колонн ведётся отдельным потоком. Раскладка колонн производится у места их установки по ходу производства работ. Колонны раскладываются внутри монтируемого пролета, они монтируются звеном в составе 5 монтажников (5р.-1, 4р.-1, 3р.-2, 2р.-1).

Подготовительные процессы при монтаже колонн:

– осмотр колонны, очистка ее от грязи, наплывов бетона, (монтажники 3-го,2-го разряда);

– срезка монтажных петель бензорезом;

– проверка геометрических размеров колонны и нанесение осевых рисок;

– подготовка стакана фундамента (очистка стакан от грязи, проверка наличия осевых рисок и отметок дна стакана) (монтажники 4-го, 5-го разрядов);

Основные процессы при монтаже колонн:

1. Строповка и подъём колонн;

2. Установка в стакан и временное закрепление колонн;

3. Постоянное закрепление колонн.

Монтажники 3-го и 2-го разрядов осуществляют строповку колонны, а монтажники 4-го, 5-го и разрядов устанавливают колонну в стакан фундамента.

Колонну опускают в стакан фундамента и раскрепляют с совмещением осевых рисок.

Временное закрепление колонны в стакане фундамента обеспечивается с помощью клиновых вкладышей.

Выполняется дистанционная расстроповка колонны. Постоянное закрепление колонны осуществляют путём заделки стыка колонны со стаканом фундамента. Колонну освобождают от временных креплений после достижения бетоном стыка 70% проектной прочности.

2.5.2 Монтаж подкрановых балок

К монтажу подкрановых балок приступают после установки, выверки и окончательного закрепления колонн и набором бетона в стыках колонны должен набрать не менее 70% проектной прочности. Подкрановые балки монтируются звеном в составе 5 монтажников.(5р.-1, 4р.-1, 3р.-2, 2р.-1).

Монтаж подкрановых балок ведется отдельными потоками.

Подготовительные процессы монтажа подкрановых балок:

– проверка фактического положения консолей колонн по высоте и в плане. До установки подкрановых балок необходимо также замерить их фактическую длину и высоту. Данные замера используют при определении толщины подкладок, укладываемых на консоли колонн;

– на земле осматривают состояние конструкции и подготавливают стыки, очищая закладные элементы от пленок ржавчины (монтажники 2-го и 3-го разрядов);

– очищают консоли колонн (монтажники 4-го и 5-го разрядов).

Основные процессы при монтаже подкрановых балок:

1. Строповка и подъём подкрановых балок;

2. Установка подкрановых балок на консоли колонн;

3. Временное закрепление колонн, сварка;

4. Постоянное закрепление колонн.

Строповку балок выполняют посредством траверс, после чего производят подачу ее к месту установки на консоли. Для облегчения подачи к концам балки крепятся оттяжки.

Для установки балок по продольным осям на опоры колонн наносят риски, и на верхних колоннах и торцах балок риски середины. В процессе выверки добиваются совмещения рисок (монтажники 4-го и 5-го разрядов).

Правильность установки балки достигают совмещением рисок продольной оси на балке и консоли, а при наличии ранее установленной балки – по риске на ее торце (монтажники 4-го и 5-го разрядов). После геодезической проверки фактического положения проектных осей подкрановых балок и нивелирования каждого их конца заваривают закладные детали и замоноличивают узлы соединения подкрановых балок с колонной.

После закрепления подкрановых балок укладывают подкрановые рельсы.

2.5.3 Монтаж стропильных балок

К монтажу стропильных балок приступают только после установки и окончательного закрепления всех нижерасположенных конструкций каркаса здания.

Монтаж ведётся комплексным методом, т.е. кран, двигаясь вдоль пролёта, монтирует указанные элементы.

Стропильные балки монтируются звеном в составе 5 монтажников.(6р.-1, 5р.-1, 4р.-1, 3р.-1,2р.-1).

До начала монтажа проверяют качество балок, их геометрические размеры, расположение закладных деталей, а также подготовляют места опирания балок.

Перед подъемом балку обстраивают люльками, лестницами, закрепляют распорками для временного крепления, а также закрепляют страховочный канат, расчалки и оттяжки.

Для строповки балок применяют траверсу с полуавтоматическими захватами, обеспечивающими дистанционную расстроповку. Монтаж стропильных балок выполняет бригада из пяти человек. К работе привлекают также сварщика.

При подъеме двое монтажников с помощью оттяжек удерживают балки от раскачивания, а двое других направляют ее на место установки. При неправильной установке балки в поперечном направлении балку при необходимости смещают ломом без ее подъема. Для смещения балки в продольном направлении ее предварительно поднимают.

В правильности установки балки удостоверяются по совмещению рисок, нанесенных на балке и колонне. После выверки балки сваривают закладные детали.

После выполнения 50% монтажной сварки на каждом из узлов производится дистанционная расстроповка балки.

2.5.4 Монтаж плит покрытия

Монтаж плит покрытия ведется параллельно с монтажом балок. Раскладка плит производится у мест их укладки по ходу производства работ. Плиты раскладывают внутри монтируемого пролета.

Монтаж плит покрытия ведётся звеном монтажников из 4-х человек (4р.-1, 3р.-2, , 2р.-1).

Перед монтажом плит и приварки их монтажники 3-го и 4-го разрядов, находящиеся на верху, привязываются предохранительными поясами к плитам покрытия.

Монтаж выполняют в следующем порядке:

1. Плиты стропуются при помощи траверсы (монтажники 3-го и 2-го разряда).

2. Поднимают плиту к месту укладки, при этом ее с помощью оттяжки ориентируют в пространстве (монтажники 3-го и 2-го разряда).

3. Монтажники 4го и 3-го разрядов, находящиеся на верху, принимают плиту и устанавливают ее на стропильную балку таким образом, чтобы опорные ребра опирались на закладные детали стропильной балки;

4. Монтажники 4-го и 3-го разрядов ломиками смещают плиту в плане, добиваясь ее точного проектного положения;

5. Производитcя сварка закладных деталей. При этом первую плиту приваривают в четырех точках, а остальные не менее чем в трех, так как один из углов плиты не доступен для сварки. В том случае, когда зазор между закладными деталями плит и стропильных конструкций превышает 4 мм, устанавливают стальные подкладки, которые приваривают к закладным деталям стропильных балок и плит покрытий. После плита расстроповывается.

2.5.5 Монтаж стеновых панелей

Наружные стеновые панели устанавливают после каркаса и покрытия на участке стены в пределах температурного шва. Перед монтажом участок стены делят на захватки, длина которых равна одному, двум или нескольким шагам колонн. Панели устанавливают снизу вверх на всю высоту здания.

Монтаж выполняет звено из 4 монтажников(5р.-1, 4р.-1, 3р.-1, 2р.-1), работающих двумя полузвеньями, первое полузвено (2-го и 3-го разрядов) находится на земле и выполняет все подготовительные работы, второе(4-го и

5-го разрядов) – с монтажных площадок, расположенных с наружной или внутренней стороны здания, устанавливает и закрепляет панели.

До монтажа навесных панелей размечают места их установки в продольном и поперечном направлениях, а также по высоте. До подъема проверяют маркировку и закладные детали на колоннах и стеновых панелях и подготавливают рабочее место. С этой целью в пределах монтажной зоны размещают панели, подмости, сварочный аппарат, металлические крепления, а также инструмент и приспособления.

По окончании строповки звеньевой подает команду машинисту крана поднять панель на 20-30 см. После проверки надежности строповки панель перемещают к месту монтажа. Положение панели в пространстве при ее подъеме монтажники 2-го и 3-го разрядов регулируют с помощью оттяжек. На высоте 15-20 см от монтажной отметки монтажники 4-го и 5-го разрядов, находящиеся на монтажных площадках, принимают панель и направляют ее на место установки.

Точность установки панели по вертикали монтажники проверяют рейкой-отвесом, а по горизонтали – уровнем. Пока монтажники 4-го и 5-го разрядов на месте установки закрепляют панель, монтажники 2-го и 3-го разрядов готовят к подъему следующую панель. С этой целью они проверяют закладные детали в панели и очищают ее стальной щеткой, укладывают пороизол в пазы, а также выполняют другие сопутствующие работы.

Стропы снимают с установленной панели только после окончательного закрепления ее низа и временного закрепления верха.

3. Требования к качеству и приёмке работ

Для обеспечения высокого качества строительной продукции все работы необходимо контролировать в соответствии с требованиями ТКП 45-5.03-130 [5].

1. Приёмка смонтированных конструкций выполняется в следующем порядке:

– Промежуточная проверка скрытых работ;

– Приёмка смонтированных конструкций всего сооружения или его части под производство последующих строительно-монтажных работ;

– Окончательная приёмка смонтированных конструкций при сдаче объекта в эксплуатацию.

Промежуточной приемке скрытых работ подлежат: фундаменты и другие места опирания конструкций, различные бетонируемые и заделываемые закладные детали; другие работы.

Приемка скрытых работ, а также монтируемых конструкций для ведения последующих строительно-монтажных работ, производится по актам, составленными представителями заказчика, строительной и монтажной организаций.

При приемке монтажных работ необходимо проверять правильность установки конструкций, качества выполнения работ, сохранность конструкций и их отделку.

Приемка строительной организацией и заказчиком смонтированных конструкций всего сооружения или отдельных его пространственно жесткий секций выполняется после окончательного закрепления конструкций в соответствии с проектом.

При проведении испытаний нагрузкой, в том числе гидравлической, должны быть приняты меры безопасности, а работники, принимающие участие в испытаниях, должны пройти специальный инструктаж.

2. При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует проверять:

– соответствие конструкций рабочим чертежам;

– качество бетона по прочности, а в необходимых случаях по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, указанным в проекте;

– качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

Требования, предъявляемые к законченным бетонным и железобетонным конструкциям или частям сооружений, приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Предельные отклонения от совмещения ориентиров при установке сборных элементов

Установка колонн:

1. Проектное положение колонн следует выверять по двум взаимно перпендикулярным направлениям;

2. Низ колонн следует выверять, совмещая риски, обозначающие их геометрические оси в нижнем сечении, с рисками разбивочных осей;

Способ опирания колонн на дно стакана должен обеспечивать закрепление низа колонны от горизонтального перемещения на период до замоноличивания узла.

3. Применение непредусмотренных проектом прокладок в стыках колонн для выравнивания высотных отметок и приведения их в вертикальное положение без согласования с проектной организацией не допускается;

4. Ориентиры для выверки верха и низа колонн должны быть указаны в ППР.

Установка подкрановых балок, стропильных балок, плит покрытий:

1. Укладку элементов в направлении перекрываемого пролета надлежит выполнять с соблюдением установленных проектом размеров глубины опирания их на опорные конструкции или зазоров между сопрягаемыми элементами;

2. Установку элементов в поперечном направлении перекрываемого пролета следует выполнять:

– подкрановых балок – совмещая риски, фиксирующие геометрические оси верхних поясов балок, с разбивочной осью;

– стропильных балок – совмещая риски, фиксирующие геометрические оси нижних поясов балок, с рисками осей колонн в верхнем сечении;

3. Стропильные балки, плиты покрытий по балкам укладывают насухо на опорные поверхности несущих конструкций;

4. Применение не предусмотренных проектом подкладок для выравнивания положения укладываемых элементов по отметкам без согласования с проектной организацией не допускается;

5. Выверку подкрановых балок по высоте следует производить по наибольшей отметке в пролете или на опоре с применением прокладок из стального листа. В случае применения пакета прокладок они должны быть сварены между собой, пакет приварен к опорной пластине;

6. Установку балок в вертикальной плоскости следует выполнять путем выверки их геометрических осей на опорах относительно вертикали.

Установка панелей стен:

1. Установку панелей наружных стен следует производить, опирая их на выверенные относительно монтажного горизонта маяки. Прочность материала, из которого изготовляют маяки, не должна быть выше установленной проектом прочности на сжатие раствора, применяемого для устройства постели. Отклонения отметок маяков относительно монтажного горизонта не должны превышать ± 5 мм. При отсутствии в проекте специальных указаний толщина маяков должна составлять 10 – 30 мм. Между торцом панели после ее выверки и растворной постелью не должно быть щелей;

2. Установку поясных панелей наружных стен каркасных зданий следует производить:

– в плоскости стены – симметрично относительно оси пролета между колоннами путем выравнивания расстояний между торцами панели и рисками осей колонн в уровне установки панели;

– из плоскости стены: в уровне низа панели – совмещая нижнюю внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижестоящей панели; в уровне верха панели – совмещая (с помощью шаблона) грань панели с риской оси или гранью колонны;

3. Выверку простеночных панелей наружных стен каркасных зданий следует производить:

– в плоскости стены – совмещая риску оси низа устанавливаемой панели с ориентирной риской, нанесенной на поясной панели;

– из плоскости стены – совмещая внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижестоящей панели;

– в вертикальной плоскости – выверяя внутреннюю и торцевую грани панели относительно вертикали.

Сварка и антикоррозионное покрытие закладных и соединительных изделий:

1. Антикоррозионное покрытие сварных соединений, а также участков закладных деталей и связей надлежит выполнять во всех местах, где при монтаже и сварке нарушено заводское покрытие. Способ антикоррозионной защиты и толщина наносимого слоя должны быть указаны в проекте;

2. Непосредственно перед нанесением антикоррозионных покрытий защищаемые поверхности закладных изделий, связей и сварных соединений должны быть очищены от остатков сварочного шлака, брызг металла, жиров и других загрязнений;

3. В процессе нанесения антикоррозионных покрытий необходимо особо следить за тем, чтобы защитным слоем были покрыты углы и острые грани изделий;

4. Данные о выполненной антикоррозионной защите соединений должны быть оформлены актами освидетельствования скрытых работ.

4. Калькуляция затрат труда и машинного времени

Трудоемкость работ рассчитываем на основе норм затрат труда (НЗТ) [3;4]. В этих нормативных документах приведен показатель нормы затрат труда (Н_вр) – это количество рабочего времени, необходимое для изготовления единицы продукции производителем работ (рабочим, машиной и т.д.).

Норма времени позволяет определить главный показатель производительности труда – норму выработки. Норма выработки (Н_выр) – количество продукции, произведенной производителем работ за единицу времени.

колонна балка стропильный панель

5. Календарный график выполнения работ

Календарный график производства работ является основным оперативным документом по выполнению всех строительных работ на объекте.

Продолжительность работ каждого вида назначали кратным смене. Для этого допускается округлять значения затрат труда с процентом выполнения норм не более значений 110-125%. Окончательную величину продолжительности работ назначали путем деления округленного значения на принятое количество смен и численный состав звена рабочих, занятых на данной работе. Норма времени в НЗТ дана с учетом численного состава звена рабочих, занятых на данной работе. Если числом смен не удается обеспечить выполнение работ в заданные сроки, тогда можно увеличить требуемое число звеньев (численность рабочих в смену).

Календарный график отражает принятую технологическую схему рабочих процессов, увязывая во времени технологические операции и рабочие приемы.

При разработке правой части календарного графика производства работ соблюдали строгую последовательность в графическом изображении выполняемых процессов. Процессы графически изображены в виде линий, причем длина линий соответствует продолжительности данного вида работы в днях.

Разработка календарного графика производства работ выполнена с использованием разработанной калькуляции затрат труда (таблица 4.1).

Календарный график производства работ представлен в таблице 5.1.

6. Материально-технические ресурсы

6.1 Ведомость потребности в машинах, механизмах

Машины и механизмы, необходимые для производства работ при монтаже одноэтажного промышленного здания приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Ведомость потребности в машинах, механизмах

6.2 Ведомость потребности в инструментах, приспособлениях и инвентаре для производства работ

Монтажные приспособления, необходимые для производства работ при монтаже одноэтажного промышленного здания приведены в таблице 6.2 (из источника [6]) и 6.3.

Таблица 6.2

Ведомость потребности в монтажных приспособлениях

Таблица 6.3

Ведомость потребности в инструментах, приспособлениях и инвентаре для производства работ

7. Техника безопасности и охрана труда при производстве работ

Требования по охране труда при производстве работ регламентируются техническим кодексом установившейся практики [7;8].

При производстве монтажных работ не только соблюдаются общие правила техники безопасности, но и предусмотрены мероприятия по устранению источников возможного травматизма в данных конкретных условиях. Они разработаны на основании [7] и изложены в виде конкретных указаний. Основными причинами травматизма на монтажных работах являются: отсутствие связей, обеспечивающих жесткость и устойчивость конструкций и зданий при монтаже, неисправность такелажных приспособлений; отсутствие необходимых монтажных приспособлений и оборудования или их неисправность; отсутствие или неправильное устройство лесов, подмостей, ограничений и т.п.

В технологической карте производства монтажных работ разработаны следующие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда:

1. Работы по монтажу каркаса следует выполнять с соблюдением требований ТКП.

2. К монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медкомиссию, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам труда и приемам этих работ и получившие соответствующее удостоверение. До прохождения обучения лица к самостоятельной работе не допускаются.

3. Лица, входящие в состав комплексной бригады, должны быть обучены безопасным методам труда полном объеме по их основной и совмещаемой профессиям.

4. Рабочий, выполняющий монтаж, должен получить средства индивидуальной защиты:

– средства защиты головы – каска строительная;

– средства защиты от падения с высоты – пояс предохранительный;

– спецодежда и спецобувь;

– средства для защиты рук – рукавицы, перчатки;

– средства защиты лица – щитки защитные лицевые для электросварщиков.

Рабочие при получении средств индивидуальной защиты должны быть проинструктированы о порядке пользования этими средствами и ознакомлены с требованиями по уходу за ними.

При проведении монтажных работ следует пользоваться системой условных сигналов, установленных администрацией. Все сигналы подаются только одним лицом (бригадиром, звеньевым, такелажником), кроме сигнала «стоп», который подается любым лицом, заметившим явную опасность.

Работы по монтажу следует вести, строго придерживаясь очередности установки сборных железобетонных конструкций в соответствии с указаниям типовой технологической карты.

На участке (захватке), где ведутся монтажные работы, не допускается выполнение других работ и нахождение посторонних лиц.

Перед началом работ монтажник обязан проверить:

– состояние конструкций, монтажных петель или отверстий закладных деталей и узлов строповки;

– габаритные размеры монтируемых элементов, наличие и исправность всех кон6торльных рисок, маркировку и массу поднимаемого груза;

– соответствие грузозахватных приспособлений поднимаемой конструкции и исправность грузовых канатов и грузоподъёмных приспособлений, а также соответствие грузоподъемности крана массе поднимаемых конструкций;

– наличие клейма или бирок на грузозахватных приспособлениях с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности;

– наличие необходимых оттяжек, расчалок, подкосов и других приспособлений для установки, временного закрепления и выверки конструкции.

Строповку конструкций следует проводить инвентарными грузозахватными приспособлениями (траверсы, стропы, и т.д.) в соответствии со схемами строповки, разработанными в ТК. Способы строповки должны во всех случаях исключать возможность падения груза.

Следует помнить:

– установленные в проектное положение контракции должны быть закреплены так, чтобы обеспечивались их устойчивость и геометрическая неизменяемость;

– допуск к производству сварочных работ должен осуществляться после ознакомления с технической документацией (ППР, ТК) и проведением инструктажа по эксплуатации оборудования и охране труда;

– подключение и отключение сети питания электросварочного оборудования, а также его ремонт должен производить электротехнический персонал;

– при производстве сварочных работ на высоте более 1,3 м электросварщики должны пользоваться предохранительными поясами. Рабочие должны иметь специальные сумки для инструмента и сбора огарков электродов;

– металлические части электросварочного оборудования, находящиеся под напряжением, а также свариваемые конструкции на все время проведения сварочных работ должны быть заземлены у сварочного трансформатора;

– ограждение монтажных зон. На схеме производства работ изображены ограждения и зоны действия кранов; выбраны захватные приспособления, соответствующие по свой грузоподъемности весу монтируемых элементов и обеспечивающие безопасный подъем; обоснована устойчивость монтажных кранов; выбраны необходимые подмости и лестницы для работы монтажников.

На строительной площадке также должно соблюдаться:

– своевременный инструктаж рабочих;

– наличие у всех рабочих и ИТР касок;

– отсутствие на объекте строительства посторонних и несовершеннолетних лиц;

– обеспеченность монтажников страховочными поясами и спецодеждой;

– наличие исправного инструмента;

– нормы переноски тяжести рабочими.

8. Технико-экономические показатели

Рассчитываем технико-экономические показатели исходя из полученных данных в таблицах 2.1 и 4.1.

Продолжительность работ в днях – 32 дней.

Для 1-го монтажного блока:

Трудоемкость работ – 124,08 чел.-дн.

Трудоемкость на единицу продукции

— на 1т

, (8.1)

— на 1м³

. (8.2)

Выработка на 1 чел.-дн

— в т

, (8.3)

— в м³

. (8.4)

Для 2-го монтажного блока:

Трудоемкость работ – 95,66 чел.-дн.

Трудоемкость на единицу продукции

— на 1т

, (8.5)

— на 1м³

. (8.6)

Выработка на 1 чел.-дн

— в т

, (8.7)

— в м³

(8.8) ТЭП представлены в таблице 8.1.

Таблица 8.1

Технико-экономические показатели

Список использованных источников

1. Бердичевский Г.И. Справочник проектировщика / Г.И. Бердичевский – Москва: Стройиздат, 1974. 392 с.

2. РСН №8.03.107-2007. Сборник 7. Бетонные и железобетонные конструкции”. – Минск,2007 246 с.

3. НЗТ. Сборник 4.1 Монтаж сборных и устройство монолитных железобетонных конструкций. – Минск, 2009. 97с.

4. НЗТ. Сборник 22.1. Сварочные работы”.- Минск, 2009. 47с.

5. ТКП 45-5.03-130-2009. Сборные бетонные и железобетонные и железобетонные конструкции. Правила монтажа”. – Минск, 2009. 48с.

6. Хамзин С.К., Карасев А.К. Технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование. Учеб. пособие для строит. спец. вузов. – М.: Выс. шк. – 1989. 216 с.: ил.

7. ТКП 45-1.03-40-2006. Безопасность труда в строительстве. Общие требования; введ. 2007.07.01. – Минск: Приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 27 ноября 2006 г. № 334. 45 с.

8. ТКП 45-1.03-44-2006. Безопасность труда в строительстве. Строительное производство; введ. 2007.07.01. – Минск: Приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 27 ноября 2006 г. № 334. 33 с.