Улучшение использования производственной мощности-важный фактор повышения эффективности производства

Пять S часто переводятся на английский язык как Sort (сортировка), Straighten (соблюдение порядка), Shine (сияние), Standardize (стандартизация) и Sustain (поддержание). Некоторые последователи концепции Lean используют понятие шестого S — Safety (безопасность):  разработка и соблюдение процедур, обеспечивающих безопасность в производственных помещениях.
Технология внедрения системы 5S
Для начала нужно организовать обучение всего персонала по теме «Бережливое производство: инструмент 5С».
Далее необходимо дать визуализацию внедряемого проекта — расположить на участке стенды с информацией, подготовить логотип проекта.
Следующий шаг — выбор «пилотов» — работников, обладающих уважением в коллективе. «Пилотные» рабочие получают полномочия для выполнения всех предписаний первыми.
После этого следует контролировать и направлять их действия по следующим пунктам:
1. Сортировать.
Для оценки реальной необходимости в применении системы 5С следует выполнить маркировку: всем рабочим раздать красные флажки или карточки, которые они должны расположить на ненужных неиспользуемых предметах, которые следует выбросить или переместить в другое место для хранения. Карточки красного цвета должны быть в постоянном доступе в течении всей смены. Данное действие сократит временные потери на перемещение между завалами предметов, позволит высвободить место.
2. Систематизировать.
Для каждого предмета в рабочей зоне нужно выделить постоянное место, для этого использовать специальные стеллажи, шкафы и разметку краской для каждого предмета, чтобы сразу можно было определить одним взглядом, когда предмет не имеет своего места или расположен не на месте. Также разметку нанести по всей рабочей зоне: выделить рабочее место, опасную зону, проходы, место хранения заготовок, готовых изделий и т.д. Это позволит ускорить процесс поиска требующихся материалов, инструмента или документации.
3. Стандартизировать
Руководству необходимо разработать понятные и простые каждому работнику стандарты периодичности уборки, разметки рабочей зоны, сортировки инструментов и оснастки. Следует закрепить эти стандарты в контрольных листах, регулярно проверять их ведение. Стандартизация позволяет устранить временные затраты на то, чтобы довести до работников инструкций по исполнению и улучшению предыдущих двух инструментов – сортировки и систематизации. Этот инструмент, с одной стороны, не снижает планку достигнутых изменений, а с другой стороны, становится проще понять недостатки настоящих процессов, определить потенциал для их усовершенствования.
4. Содержать в чистоте
Администрации компании необходимо организовать регулярную уборку для того чтобы заранее выявить неплотные соединения, протекающие шланги, поврежденные поверхности и другие предпосылки к появлению неполадок. Одновременно с этим следует производить обновление разметок мест хранения материалов и оснастки, маркировок качества, опасных зон.
Ввести «пятиминутки 5С» — мероприятия для каждого рабочего, которые проходят каждую смену. В ходе этих пятиминуток у каждого появляется возможность пять минут использовать на поддержание порядка на своем рабочем месте.  
5. Совершенствовать
В действующие стандарты необходимо вносить регулярные усовершенствования, как рабочими, так и администрацией компании.
Для этого:
— на каждом участке должны быть установлены специальные места (столы), с уже существующими стандартами и с бланками усовершенствования этих стандартов с указанием лица, предлагающего изменения;
— провести анкетирование с каждым сотрудником — что бы он хотел улучшить на своём рабочем месте;
— разработать график внедрения предложенных улучшений;
— любой сотрудник, рабочий может беспрепятственно обсудить идею какого – либо изменения с руководством;
— проводить ежеквартальные соревнования по соблюдению правил проекта 5С и закрепить систему поощрения для работников, соблюдающих настоящие договоренности и предлагающих новые совершенствования;
— выпускать специальное издание (журнал), для внутреннего распространения, посвященный результатам проекта 5С – лучшие представители, участки, их фото и высказывания.
С помощью системы 5C как метода организации места рабочего, возможно добиться существенного повышения эффективности и управляемости рабочей зоны, улучшения корпоративной культуры, а также сохранения времени.
Производство вытягивающего типа (pull production по-английски) – специальный тип построения производства, при котором определяющим фактором объема продукции на конкретном этапе производства является потребность следующего этапа (в конечном счете – потребностями клиента).
Идеал такого производства — “single piece flow” или «поток в одно изделие». Внутренний поставщик, который находится в потоке выше, не производит ничего до того момента, пока внутренний потребитель, который находится ниже, не сообщит ему о необходимости совершить операцию. Соответственно, последующие операции «вытягивают» продукцию с операций предыдущих.
Канбан («бирка» или «значок» если переводить с японского)— специальное информирующее средство, при помощи которого выдается указание или разрешение на изъятие (передачу) или производство деталей в системе вытягивающего типа. Карточки канбан – один из самых известных и распространенных способов такого рода информирования. Карточка такого рода как правило представляет собой лист бумаги в прозрачном пластиковом конверте с указанием следующей информации: номер и наименование изделия, предыдущий процесс-поставщик, количество деталей в таре, расположение следующего процесса-потребителя. В дополнение на канбане часто расположен штрих-код, после сканирования которого автоматически считывается вся информация. В роли канбан помимо карточек также могут быть использованы цветные шары, металлические треугольные таблички, электронные сигналы и другое. В независимости от формы, с помощью канбан выполняются две производственные функции. Канбан дает указание процессам начинать производство изделий («канбан производства или изготовления»), а рабочим – перемещать их («канбан отбора или перемещения»).
8439154889500