Сапр

На размер партии в серийном производстве влияют годовой выпуск изделий, длительность процесса обработки и наладки технологического оборудования. В мелкосерийном производстве размер партии обычно составляет несколько единиц, в среднесерийном – несколько десятков и в крупносерийном — несколько сотен деталей.
Среднесерийное производство по потоку организуется в виде переменнопоточных линий. На таких линиях через определенные промежутки времени, например через 2-3 дня, в обработку запускаются партии других (отличных от предыдущих) деталей (или на сборку запускаются партии других электрических аппаратов), близких по своей конструкции и технологическому процессу.
1.3 Выбор операции для проектирования зажимного приспособления
При обработке детали из основных операций выполняются токарная, зубодолбежная, фрезерная, сверлильная, шлифовальная. На токарной операции используются стандартизированные трехкулачковый патрон и упорные центры. На зубодолбежной и шлифовальной операциях также используются стандартные центры и хомутик. На фрезерной и сверлильной операции необходимо использовать специальные приспособления схожих конструкций. Поэтому спроектируем специальное фрезерное приспособление для фрезерования шпоночного паза шириной 12 мм, глубиной 5 мм и длиной 50 мм.
Для дальнейшей разработки силового привода рассчитаем режимы резания для фрезерной операции.
Глубина резания: t=D=12 мм;
Ширина фрезерования: B=5 мм;
Подача на зуб фрезы: Sz=0,026 мм/зуб [8, с. 286];
Подача на оборот фрезы:
So=Sz∙z (2)
So=0,026∙4=0,104 мм/об
Скорость резания определяется по формуле:
v=Cv∙DqTm∙tx∙szy∙Bu∙zp∙Kv , (3)
где Cv=46,7; q=0,45; m=0,33; x=0,5; y=0,5; u=0,1; p=0,1–коэффициент и показатели степеней [8, с. 287];
Т=80 мин – средняя стойкость фрезы [5, с. 290];
Kv=Kмv∙Kпv∙Kиv, (4)
где Kмv- коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки [8, с. 262];
Kмv=Кг·750σвnv (5)
Kг=1 — коэффициент для материала инструмента;
nv=0,9 – коэффициент и показатель степени для определения коэффициента Kмv;
Kмv=7508500,9=0,89
где Kпv=1,0 — коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки [8, с. 263];
где Kиv=1,0 — коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала [8, с. 263];
Kv=0,89∙1,0∙1,0=0,89
v=46,7∙120,45800,33∙12,00,5∙0,0260,5∙50,1∙40,1∙0,89=39,7 м/мин;
Частоту вращения шпинделя определяем по формуле:
n=1000∙V/(π∙D) (6)
n=1000∙39,7/(3,14∙12)=1054 об/мин;
По паспорту станка принимаем n=1000 об/мин;
Уточняем скорость резания:
V= π∙D·n/1000 (7)
V= 3,14·12·1000/1000=37,7 м/мин
Минутная подача:
Sм = Sz∙z∙n (8)
Sм = 0,026∙4∙1000=104 мм/мин;
Принимаем по паспорту станка Sм = 100 мм/мин;
Уточняем подачу на зуб:
Sz = Sм/(z∙n) (9)
Sz = 100/(4∙1000) = 0,025 мм/зуб
Сила резания:
Pz=10∙Cp∙tx∙szy∙Bu∙zDq∙nw∙Kmp, (10)
где Cp=68,2 ; x=0,86; y=0,72; u=1,0; q=0,86; w=0 –коэффициент и показатели степеней [8, стр. 291];
Kmp=σв750n (11)
Kmp — поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [8, с. 264];
n=0,3 – показатель степени;
Kmp=8507500,3=1,04
Pz=10∙68,2∙120,86∙0,0250,72∙51∙4120,86∙10000∙1,04=996 H;
Крутящий момент на шпинделе, H·м:
Mкр.=Pz∙D2∙100 (12)
Mкр.=996∙122∙100=59,8 H·м;
Мощность резания, кВт:
N=Pz∙v1020∙60 (13)
N=996∙37,71020∙60=0,6 кВт;
Проверка по мощности:
η∙Nст≥ Nрез (14)
0,6 кВт ≤ 7,5 кВт – условие выполняется.