«Расчет цеховой себестоимости изготовления детали типа «палец»
СОДЕРЖАНИЕ
1 Введение
2 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
3 Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
4 Расчёт потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы
4.1 Баланс рабочего времени одного рабочего
4.2 Расчет численности основных производственных рабочих
4.3 Расчёт численности вспомогательных рабочих
4.4 Определение фонда заработной платы основных производственных рабочих
4.5 Расчет фонда заработной платы рабочих занятых на ненормируемых работах
4.6 Расчет фонда заработной платы специалистов и служащих
5 Расчет потребности и стоимости основных материалов
6 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
6.2 Эксплуатация оборудования
6.2.1 Стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсий для охлаждения и прочих вспомогательных материалов
6.2.2 Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование
6.2.3 Годовые затраты на электроэнергию
6.3 Текущий ремонт оборудования
6.4 Внутризаводское перемещение грузов
6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
7 Расчет общецеховых расходов
7.1 Содержание аппарата управления цеха
7.2 Содержание прочего цехового аппарата
7.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
7.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря
7.5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря
7.6 Испытания, опыты и исследования
7.7 Охрана труда
7.8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря
7.9 Прочие расходы
8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
Литература
1 Введение
себестоимость деталь рабочий расходы
В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем его конкурентоспособности, а также его продукции. В свою очередь конкурентоспособность продукции связана с его качествам уровнем цены. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции. В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовление детали. Кроме того цеховая себестоимость детали определяют с учетом выбранного варианта, обеспечивающего минимум приведенных затрат, по сравнению с другим вариантом технологического процесса изготовления детали. Второй целью данного курсового проекта является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.
Характеристика возможных вариантов механической обработки детали
Первый вариант технологического процесса: (табл.1)
|
Номер операции |
Технологическое оборудование и операционный эскиз |
Маршрут обработки |
Технологическая оснастка |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
05 |
Токарная(1ПЗ71) |
1.Установить заготовку в шпиндель, закрепить. 2.Подрезать торец пов.5 (предварительное точение). 3.Обтачивание предварительное пов.4. 4.Подрезать торец пов.3 (предварительное точение). 5.Перевернуть заготовку. 6.Подрезаем торец поверхности 1 (предварительное точение). 7.Подрезаем торец поверхности 1 (чистовое точение). 8.Обтачиаем предварительно поверхность 2. |
Проходной резец, подрезной резец. |
|
|
010 |
Сверлильная(2Н150) |
1.Установить деталь, закрепить. 2Развертывание предварительное пов.6 3.Развертывание чистовое пов.6 |
Развертки. |
Выбор варианта технологического маршрута произведем по минимуму приведенных затрат.
Рассчитаем приведенную годовую экономию. Для этого требуется рассчитать технологическую себестоимость операций механической обработки в каждом варианте технологического процесса.
Расчет годовых приведенных затрат операции 005 первого варианта технологического процесса.
Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:
, где
СЗ — основная и дополнительная заработная плата с начислениями, коп./ч;
СЧ.З. — часовые затраты по эксп луатации рабочего места, коп./ч;
ЕН — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении ЕН=0,15);
КС, КЗ — удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп./ч;
Основная и дополнительная заработная плата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:
, где
— коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, равную 9%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной заработной плате в результате перевыполнения норм на 30%, следовательно: ;
СТФ — часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, коп./ч;
k — коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика;
y — коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.
.
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места
,
где — практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп./ч (для серийного производства );
kМ — коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка kМ=1,5;
.
Капитальные вложения в станок:
;
Капитальные вложения в здания:
, где
Ц — балансовая стоимость станка, руб. (Ц=6960руб.);
F — производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2;
,где
f — площадь станка в плане:
;
— коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др. ();
;
FД — действительный годовой фонд времени работы станка (F = 1797,6 ч.);
— коэффициент, загрузки станка (= 0,8);
;
.
Найдём часовые приведенные затраты:
.
Определим норму штучного времени.
,где
ТО — основное время, мин;
где l — длина обрабатываемой поверхности, мм;
d,D — диаметры обрабатываемых поверхностей, мм;
ТВ — вспомогательное время, мин.;
ТОБ,ОТ — время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;
Расчет вспомогательного времени производится по формуле
, где
ТУ.С. — время на установку и снятие детали;
ТЗ.О. — время на закрепление и открепление детали;
;
ТУП — время на приемы управления станком:
;
ТИЗ — время на измерение детали:
;
Таким образом вспомогательное время с учетом типа производства вычисляется по формуле:
, где
k — коэффициент, зависящий от типа производства (при среднесерийном типе производства k = 1,85);
;
ТОП — оперативное время, мин.;
;
ПОБ,ОТ — затраты времени на обслуживание рабочего места и отдых
Рассчитаем технологическую себестоимость операции механической обработки (для операции 005 первого варианта технологического процесса).
, где
kВН — коэффициент выполнения норм (kВН=1,2);
;
Расчет остальных операций по каждому технологическому процессу производится аналогично приведенному.
Операция 010 (первый вариант техпроцесса).
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
.
Операция 005 (второй вариант техпроцесса).
Операция 005 второго варианта техпроцесса полностью аналогична операции 005 первого.
Операция 010 (второй вариант техпроцесса).
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
.
Результаты расчета по каждой операции сведены в таблицу 3.
Результаты расчета технологической себестоимости операций механической обработки
|
Параметр |
Технологический процесс |
||||
|
Первый вариант |
Второй вариант |
||||
|
005 |
010 |
005 |
010 |
||
|
CЗ, коп/ч. |
92,72 |
92,72 |
92,72 |
92,72 |
|
|
CЧ.З, коп/ч. |
15,45 |
25,41 |
15,45 |
25,41 |
|
|
ЕН |
0,15 |
0,15 |
0,15 |
0,15 |
|
|
КС, коп/ч. |
484 |
164 |
484 |
175,9 |
|
|
КЗ, коп/ч. |
109,6 |
24,6 |
109,6 |
39,9 |
|
|
CПЗ, коп/ч. |
236,2 |
146,4 |
236,2 |
168,8 |
|
|
ТШТ, мин. |
2,9 |
3,2 |
2,9 |
2,6 |
|
|
CО, коп/ч. |
9,5 |
6,5 |
9,5 |
6,1 |
|
|
СО, коп/ч. |
16 |
15,6 |
Рассчитав технологическую себестоимость операции механической обработки для каждой операции каждого технологического процесса, рассчитаем годовую приведенную экономию.
Расчет приведенной годовой экономии производится по формуле:
, где
— технологическая себестоимость сравниваемых операций;
M — годовая программа выпуска деталей, шт.;
.
Применение второго варианта технологического процесса обеспечивает годовой экономический эффект в 120 рублей, поэтому дальнейшие расчеты будут производиться по второму варианту технологического процесса.
2 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
где
число календарных дней в году
число праздников в году
число выходных
а — продолжительность рабочей смены (8,2 часа);
с — количество смен (с = 2);
коэффициент использования оборудования, .
.
3 Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
где
штучное время;
М — годовая программа выпуска;
планируемый коэффициент выполнения норм, .
На основании данных о нормах времени по операциям и годовой программе определяется потребность по каждому виду оборудования и составляем ведомость оборудования (таблица 4).
Операция 005
;
Принимаем 1 станок.
Операция 010
;
Принимаем 1 станок.
Таблица 4
Ведомость оборудования
|
№ п/п |
Наименова-ние станка |
Модель и марка станка |
Кол-во стан-ков, шт. |
Стоимость |
Транспортировка и монтаж (20% от стоимости станка), руб. |
Полная стоимость оборудования, руб. |
||
|
одного, руб. |
всего станков, руб. |
|||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
005 |
Токарно-револьвер-ный |
1П371 |
1 |
69 600 000 |
69 600 000 |
13 920 000 |
83 520 000 |
|
|
010 |
Алмазно-расточной полуавтомат |
2705В(П) |
1 |
25 300 000 |
25 300 000 |
5 060 000 |
30 360 000 |
|
|
Итого: |
2 |
94 900 000 |
94 900 000 |
18 980 000 |
113 880 000 |
Определение коэффициента загрузки оборудования.
.
где ЧП — принятое число станов, шт.
Операция 005:
;
Операция 010:
;
4 Расчёт потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы
4.1 Баланс рабочего времени одного рабочего
Для расчета потребного количества рабочих занятых на нормируемых работах составляем баланс рабочего времени одного рабочего.
Таблица 5
|
№, п.п |
Наименование |
Обозначение |
Значение |
|
|
1 |
Календарный фонд рабочего времени |
365 дней |
||
|
2 |
Число неработающих дней всего: а Праздничных; б Выходных |
108 дней 4 дня 104 дня |
||
|
3 |
Номинальный фонд времени |
257 дня |
||
|
4 |
Неявки на работу всего: а Очередные и дополнительные отпуска; б По беременности и родам; в По болезни; г Выполнение государственных и общественных обязанностей; д Прочие. |
32,3 дня 14,5 дней 3,5 дня 8,5 дней 1,8 дня 4 дня |
||
|
5 |
Полезный фонд времени. |
224,7 часа |
||
|
6 |
Номинальная продолжительность рабочего дня |
8,2 часа |
||
|
7 |
Потери времени всего: а Для занятых на вредных работах и в праздничные дни б Для подростков |
0,2 часа 0,1 часа 0,1 часа |
||
|
8 |
Средняя продолжительность рабочего дня |
8 часов |
||
|
9 |
Эффективный фонд рабочего времени |
4.2 Расчет численности основных производственных рабочих
Численность рабочих занятых на выполнении основных операциях зависит от трудоемкости. Для расчёта численности основных производственных рабочих используется штучно-калькуляционное время:
, где
подготовительно-заключительное время;
n — размер деталей в партии;
а — допустимый коэффициент затрат времени на наладку.
Найдём количество деталей в настроечной партии:
Операция 005:
, где
ТПЗ — подготовительно — заключительное время: ;
а — коэффициент допустимых потерь;
;
.
.
Операция 010:
;
;
;
.
Принимаем число деталей в настроечной партии .
Рассчитаем штучно-калькуляционное время:
Операция 005: .
Операция 010: .
Расчет численности основных рабочих производится по формуле:
.
Операция 005: .
Операция 010: .
Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм:
Операция 005:
;
Операция 010:
;
Номинальный фонд времени одного рабочего рассчитывается по формуле:
;
Рассчитаем явочное число рабочих: .
Операция 005: чел.;
Операция 010: чел.;
Списочное число рабочих рассчитывается по формуле: ,
Операция 005: чел.;
Операция 010: чел.;
Все расчетные данные сводим в таблицу 6.
Таблица 6
Расчет численности основных рабочих
|
№п/п |
Разряд работы |
Трудоемкость годовой программы с учетом КВ.Н. |
Номинальный фонд времени одного рабочего |
Явочное число рабочих |
Полезный фонд времени одного рабочего |
Списочное число рабочих, чел |
|
|
005 |
3 |
833,3 |
2107,4 |
0,4 |
1797,6 |
0,46 |
|
|
010 |
3 |
750 |
0,36 |
0,4 |
|||
|
Итого |
0,86 |
4.3 Расчёт численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих определяется расчетным путем по специальности, исходя из норм обслуживания конкретного предприятия. Ориентировочно она определяется в процентах к численности производственных рабочих. Для серийного производства — 40-50%.
Численность специалистов и служащих устанавливается путем определения необходимых на участке должностей. Для этого используются данные о структуре управленческого персонала на предприятии с учетом расчетного количества оборудования, потребного для выполнения производственной программы. Приближенная численность специалистов и служащих относительно общей численности рабочих (вспомогательные и сдельщики):
Ш специалисты 10-12%;
Ш служащие 2%.
Таким образом:
— численность вспомогательных рабочих:
чел.;
— численность специалистов:
чел.;
— численность служащих:
чел.
4.4 Определение фонда заработной платы основных производственных рабочих
Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:
, где
Т1 — тарифная ставка первого разряда (Т1 = 180000 руб.);
ki — разрядный коэффициент;
ТМЕС- месячный фонд рабочего времени (ТМЕС = 160 часов).
.
Расчет трудоемкости производственной программы производится по формуле:
Операция 005: ;
Операция 010: ;
Расчет тарифного фонда заработной платы ведется по формуле: .
Операция 005: ;
Операция 010: ;
Доплаты по премиальным сметам: .
Операция 005: ;
Операция 010: ;
Доплаты за работу в ночное время:
Операция 005: ;
Операция 010: ;
Доплаты на отпускные зарплаты рассчитывают по формуле: .
Операция 005: ;
Операция 010: ;
Годовой фонд заработной платы:.
Операция 005: ;
Операция 010: ;
Рассчитанные данные сведены в таблицу 7.
Таблица 7
Фонд заработной платы основных производственных рабочих
|
Специальность |
Разряд |
Часовая тарифная ставка, руб/ч. |
Трудоёмкость производственной программы, ч |
Тарифный фонд заработной платы, руб |
Доплаты |
Годовой фонд заработной платы, руб |
|||
|
По премиальным сметам, руб |
За работу в ночное время, руб |
Оплата отпусков, руб |
|||||||
|
Токарь |
3 |
1518,8 |
1000 |
1 518 800 |
379 700 |
37044 |
227 820 |
2 163 364 |
|
|
Сверловщик |
3 |
1518,8 |
900 |
1 366 920 |
341 730 |
33340 |
205 038 |
1 947 028 |
|
|
Итого: |
2 885 720 |
1 224 672 |
4 110 392 |
4.5 Расчет фонда заработной платы рабочих занятых на ненормируемых работах
При расчете учитывается численность рабочих, часовая тарифная ставка и эффективный фонд времени.
Тарифный фонд заработной платы производится по формуле:
.
Для электрика и ремонтника: .
Для наладчика: .
Расчет доплат по премиальным сметам производится по формуле:
Для электрика и ремонтника: .
Для наладчика:.
Расчет доплат за работу в ночное время.
Для электрика и ремонтника:
.
Для наладчика:
.
Расчет отпускных заработных плат: .
Для электрика и ремонтника: .
Для наладчика: .
Расчет прочих доплат: .
Для электрика и ремонтника: .
Для наладчика: .
Расчет годовой фонда заработной платы: .
Для электрика и ремонтника:
.
Для наладчика: .
Расчетные данные сведены в таблицу 8.
Таблица 8
Фонд заработной платы вспомогательных рабочих.
|
Профессия |
Колво рабочих |
Разряд |
Часовая тарифная ставка, руб/ч. |
Эфный фонд времени одного рабочего, ч |
Тарифный фонд заработной платы, руб |
Доплаты |
Годовой фонд заработной платы, руб |
||||
|
По премиальным сметам, руб |
За работу в ночное время, руб |
Оплата отпусков, руб |
Прочие доплаты, руб |
||||||||
|
Электрик |
0,2 |
3 |
1518,8 |
1797,6 |
546039 |
136510 |
13 318 |
81906 |
15744 |
793517 |
|
|
Ремонтник |
0,2 |
3 |
1518,8 |
1797,6 |
546039 |
136510 |
13 318 |
81906 |
15744 |
793517 |
|
|
Наладчик |
0,03 |
5 |
1946,3 |
1797,6 |
104960 |
26240 |
2560 |
15744 |
10496 |
160000 |
|
|
Итого: |
1 197 038 |
549996 |
1 747 034 |
4.6 Расчет фонда заработной платы специалистов и служащих.
Расчет производится на основе утвержденных штатов и должностных окладов.
Рассчитаем годовой фонд заработной платы каждого работника.
, где
ОС — оклад соответствующего специалиста или служащего;
ЧС — число соответствующих специалистов или служащих.
Для начальника цеха: .
Для мастера: .
Для технолога: .
Для нормировщика: .
Для контролёра: .
Расчетные данные сведены в таблицу 9.
Таблица 9
Фонд заработной платы специалистов и служащих
|
№ п/п |
Наименование категорий и должностей работников |
Количество специалистов и служащих |
Месячный оклад, руб. |
Годовой фонд заработной платы, руб. |
|
|
1 |
Специалисты: – начальник цеха – мастер – технолог |
0,01 0,06 0,06 |
280 000 260 000 270 000 |
33 600 187 200 194 400 |
|
|
2 |
Всего: |
0,13 |
810 000 |
415 200 |
|
|
3 |
Служащие: — нормировщик — контролёр |
0,013 0,013 |
180 000 150 000 |
28 080 23 400 |
|
|
4 |
Всего: |
0,026 |
330 000 |
51 480 |
|
|
Итого: |
0,039 |
— |
466 680 |
5 Расчет потребности и стоимости основных материалов
При расчете потребности и стоимости сырья и материалов учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления данной детали, с учетом транспортно-заготовительных расходов.
В общем виде затраты по этой статье определяются по формуле
, где
ЗМ — затраты на сырье и материалы;
ЦМ — оптовая цена материала за 1 кг (для стали ЦМ = 350 руб.);
НМ — норма расхода материала на единицу продукции, кг.
.
КТ.З — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (КТ.З=1,1);
ЦО — цена возвратных отходов на 1 кг (ЦО = 100 руб.);
НО — вес возвратных отходов на единицу продукции, кг;
Вес возвратных отходов на единицу продукции рассчитываем по формуле:
НО = mЗАГ — mДЕТ = 0,58 — 0,36 = 0,22 (кг);
Таким образом:
.
6 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
Затраты по амортизации оборудования и транспортных средств и ценного инструмента определяются, исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений.
, где
полная первоначальная стоимость оборудования и транспортных средств, руб.;
— норма амортизационных отчислений, %;
— коэффициент загрузки оборудования;
Таким образом:
;
;
Общие затраты: .
6.2 Эксплуатация оборудования
6.2.1 Стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсий для охлаждения и прочих вспомогательных материалов
Расходы по этой статье определяются по нормативам или по формуле:
, где
НР — годовая норма расхода материала на единицу оборудования;
ДО — количество единиц оборудования;
ЦМ.В — цена единицы вспомогательного материала.
При отсутствии необходимых данных ориентировочно затраты на вспомогательные материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка (необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования).
Таким образом: , где
— полная стоимость оборудования;
;
;
Полная стоимость вспомогательных материалов рассчитывается по формуле
.
6.2.2 Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование
Сюда не входит заработная плата контролеров и рабочих, занятых ремонтом оборудования. При этом нужно учесть отчисления на социальное страхование (35% от суммы основной и дополнительной заработной платы). Годовой фонд заработной платы наладчика и электрика приведены в таблице 8.
.
6.2.3 Годовые затраты на электроэнергию
Данный вид расходов определяется по формуле:
, где
МУСТ — мощность электродвигателя, установленного на оборудовании;
ТЭФ — эффективный фонд времени работы оборудования, ч. (см. п. 2);
ЦЭ — плата за 1 кВт.ч. электроэнергии (ЦЭ= 144 руб.);
КР — коэффициент одновременной работы двигателя станка (0,6-0,9);
КП — коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96-0,97);
КД — КПД электродвигателей (0,7-0,85);
Таким образом:
;
;
Общие затраты на электроэнергию:
.
6.3 Текущий ремонт оборудования
В затратах на текущий ремонт оборудования учитывается в основном расходы, связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов, а также основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование (35%) рабочих, занятых ремонтом оборудования (см. таблицу 8). При отсутствии необходимых данных, затраты по этой статье принимают ориентировочно 10% от стоимости оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы. Кроме того, учитывают коэффициент загрузки оборудования.
Таким образом затраты на текущий ремонт производится по формуле
;
;
;
;
.
6.4 Внутризаводское перемещение грузов
Затраты по данной статье рассчитываем исходя из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения одной тонны груза. Грузооборот считаем укрупненно, исходя из удвоенной массы заготовки и годового выпуска продукции:
, где
mЗАГ — масса заготовки (mЗАГ =0,58 кг);
ЦП — стоимость перемещения одной тонны груза (ЦП = 20000 руб.);
.
6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется по данным предприятия или приблизительно 5% стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.
.
;
;
Таким образом: .
Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1 — 6.5. результаты расчета сведены в таблицу 10.
Таблица 10
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
|
№ п/п |
Наименование статей расхода |
Сумма, руб. |
|
|
1. 2. 3. 4. 5. |
Амортизация оборудования и транспортных средств Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) Текущий ремонт оборудования Внутризаводское перемещение грузов Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений |
3 065 688 5 075 231 3 288 128 464 000 1 108 440 |
|
|
Итого: |
13 001 487 |
7 Расчет общецеховых расходов
7.1 Содержание аппарата управления цеха
Расходы на содержание аппарата управления цехом включает в себя основную и дополнительную заработную плату специалистов (см. таблицу 9) с учетом отчислений на социальное страхование (35%).
.
7.2 Содержание прочего цехового аппарата
Расходы на содержание прочего цехового аппарата включает в себя основную и дополнительную заработную плату специалистов (см. таблицу 9) с учетом отчислений на социальное страхование (35%).
.
7.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
Расходы на амортизацию зданий, сооружений и инвентаря рассчитываются по формуле
, где
НА — коэффициент амортизации (НА = 3%);
FСУМ — сумма производственных площадей, занимаемых оборудованием;
(см. расчёт операций);
Ц — стоимость 1м2 здания и сооружения (Ц = 700000 руб/м2);
Таким образом: .
7.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря
Определяется исходя из нормативов содержания 1 м2 площади. Берётся равной 10000 рублей в год.
.
7.5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря
Рассчитывается исходя из нормативов ремонта 1 м2 площади. Берётся равной 10000 рублей в год.
.
7.6 Испытания, опыты и исследования
Расходы одного работающего.
(Расчёт числа работающих см. п. 4).
7.7 Охрана труда
Расходы на охрану труда определяются исходя из норматива 130000 рублей в год на одного работающего.
7.8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря
Расходы на износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря определяются исходя из норматива 100000 рублей в год на один станок (см. таблицу 4).
.
7.9 Прочие расходы
Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях, ориентировочно принимаем равным 5% от суммы всех перечисленных расходов (пункт 7.1 — 7.8).
.
Итог по статье «Общецеховые расходы» определяется как сумма затрат по пунктам 7.1 — 7.9.
Результаты расчета сведены в таблицу 11.
Таблица 11
Смета общецеховых расходов
|
№ п/п |
Наименование статей расхода |
Сумма, руб. |
|
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. |
Содержание аппарата управления цеха Содержание прочего цехового персонала Амортизация зданий, сооружений и инвентаря Содержание зданий, сооружений и инвентаря Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря Испытания, опыты и исследования Охрана труда Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря Прочие расход |
298 080 331 938 383 880 274 200 274 200 202 440 187 980 200 000 107 636 |
|
|
Итого: |
2 260 354 |
8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
После определения всех расходов, связанных с изготовлением детали, составляется плановая калькуляция. Плановая калькуляция составляется на годовой объем и на единицу продукции.
Таблица 12
Плановая калькуляция единицы продукции
|
№ п/п |
Наименование статей затрат |
Себестоимость, руб. |
||
|
На выпуск |
На единицу |
|||
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. |
Сырье и основные материалы Возвратные отходы (вычитаются) Основная заработная плата производственных рабочих Дополнительная заработная плата производственных рабочих Отчисления на социальное страхование Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Общецеховые расходы |
4 466 000 440000 2 885 720 1 224 672 1 438 637 13 001 487 2 260 354 |
223.3 22 144.3 61.23 71.93 650.07 113.02 |
|
|
Итого: |
25 716 870 |
1285.85 |
Литература
1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А., Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- Мн.: Выш. школа , 1983.
2. Дипломное проектирование по технологии машиностроения/ под общ. ред. В. В. Бабука. — Мн.: Вышейш. школа, 1979. — 464с.
3. Золотухина Г. А., Нормативные методы в экономических расчетах. — Л.: Машиностроение, 1975. — 168 с.
4. Методическое указание. Расчёт цеховой себестоимости детали. Витебск 2001.
