Введение
В условиях рыночных отношений при техническом сервисе нужно учитывать приоритет сельского товаропроизводителя, обеспечивающий превышение предложения над спросом на машины, оборудование и услуги технического сервиса, взаимовыгодный экономический интерес и полную свободу взаимоотношений сторон.
Производственная база технического сервиса должна претерпеть изменение на всех уровнях. Так, основной объём работ по ТО, ремонту и хранению техники и оборудования будет выполняться владельцами техники и оборудования. Вот почему даже в мелких хозяйствах надо создавать производственную базу для несложного ремонта, ТО тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин. Она должна включать в себя сарай, навес и площадку с твёрдым покрытием для хранения машин и быть оснащена комплектами инструментов, приборов и приспособлений для проведения ТО, настройки и регулировки машин. Сложные виды ТО и ремонта нужно проводить в ремонтных мастерских крупных хозяйств и на других специализированных предприятиях.
Предприятия технического сервиса районного уровня изучают спрос и предложения на технику, снабжают хозяйства запасными частями и другими материально-техническими средствами, проводят предпродажный сервис, выполняют механизированные работы, организуют пункты проката и купли-продажи подержанной техники, изготавливают и восстанавливают детали, изготавливают оборудование и средства малой механизации, проводят ТО и ремонт сложной техники, агрегатов и т.д.
В районные сервисные предприятия могут быть включены станции ТО тракторов, автомобилей, машин и оборудования животноводческих ферм, цехи по ремонту комбайнов, ремонтные мастерские общего назначения, технические обменные пункты, цехи досборки машин и др.
На базе этих предприятий будут формироваться более мелкие дилерские арендные и кооперативные структуры, которые в целях более успешного собственного развития и решения общих технических, технологических, организационных и экономических задач районного значения могут объединяться в ассоциации и кооперироваться с заводами — изготовителями сельскохозяйственной техники.
Эффективность использования машин, уровень их надёжности во многом зависят от развития технического сервиса, в функции которого входят: изучение спроса сельских товаропроизводителей, информация о выпускаемой технике; снабжение машинами; монтаж и наладка реализуемой техники; обучение персонала эксплуатационников и ремонтников; обеспечение ремонтно-технологическим оборудованием, запасными частями, обменными агрегатами и материалами; выполнение ТО и ремонта техники, поддержание её в работоспособном состоянии в течение всего периода эксплуатации.
1. Исходные данные для расчета курсового проекта
Для расчета организации производственного процесса при проектировании ремонтного предприятия или улучшения его работы необходимо иметь следующие данные: Производственная программа:
номенклатура — ремонт пускового двигателя ПД-10
годовой выпуск -4000
2. Расчет основных показателей технологических решений
2.1 Режим работы предприятия и фонды времени
Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году и рабочих смен в сутки, длительность каждой смены в часах.
Для ремонтных предприятий расчетное число рабочих дней в году будет равно числу календарных дней года без общих выходных и праздничных дней.
Число рабочих смен зависит от размера производственной программы, характера выпускаемой продукции, загрузки оборудования и ряда других факторов. Обычно работу ремонтных предприятий проектируют в одну смену. Отдельные цехи или участки с дефицитным или дорогостоящим оборудованием, чтобы полнее использовать площади и оборудование, проектируют для работы в две смены.
Продолжительность рабочей смены зависит от условий и графика работы предприятия. Продолжительность рабочей недели для рабочих и служащих работающих в нормальных условиях установлена 40 час. Таким образом продолжительность каждой смены при пятидневной неделе составляет 8часов, а при шестидневной неделе 7часов.
Ремонтное предприятие работает в одну смену при пятидневной рабочей неделе. Продолжительность смены равна 8 часам с сокращением на один час в предвыходные и предпраздничные дни.
Годовые фонды времени рабочего определяют двух видов — номинальные и действительные. Номинальный фонд времени учитывает номинальное время работы за год в часах, а действительный годовой фонд времени учитывает номинальный фонд времени и потери по уважительным причинам (болезни, отпуск, командировка и т.д.).
Номинальный годовой фонд рабочего времени рассчитывается по формуле [1]:
(1)
где dк — количество календарных дней в году, dк=365
dв — количество выходных дней в году, dв=54
dп -количество праздничных дней в году, dп=11
tсм — продолжительность смены в часах, tсм=8
tсм1- продолжительность смены в предвыходные и
предпраздничные дни в часах tсм1=7
d пп — количество предпраздничных дней в году, dпп=4
dпв — количество предвыходных дней в году, dпв=52
ч
Действительный годовой фонд времени рассчитывается по формуле [1]:
(2)
где dо — количество отпускных дней, dо=24 [1];
? — коэффициент потерь рабочего времени. ?=0,95 [1];
ч.
Кроме фондов времени производственных рабочих необходимо определить фонд времени оборудования, который определяется по формуле [1]:
(3)
где ?об — коэффициент использования оборудования, ?об=0,85 [1];
z — количество смен работы, z=1;
ч
2.2 Расчет основных параметров производственного процесса ремонта
Основные показатели, определяющие организацию производственного процесса ремонтного предприятия — производственная программа, такт ремонта, продолжительность пребывания объекта в ремонте и фронт ремонта.
Производственная программа составляет 4000 пусковых двигателей ПД-10 в год. Такт ремонта означает время, через которое на предприятие должно поступить или выйти из ремонта очередное изделие. Такт производственного процесса ремонта определяется по формуле [2]:
(4)
где Wг — годовая программа предприятия.
ФНГ — номинальный годовой фонд времени.
ч мин.
Такт ремонта дает возможность определить необходимое количество рабочих на каждом месте, время через которое должен передвинуться конвейер с одного рабочего места на другое при прерывистом движении или скорость конвейера при постоянном его движении, количество оборудования.
Продолжительность пребывания объекта в ремонте — этим параметром выражается период времени от начала первой до конца последней операции ремонта данного объекта, выполняемых на предприятии. Продолжительность пребывания объекта в ремонте наиболее точно определяется графическим методом путем построения графика согласования ремонтных работ, который будет определен далее.
Фронт ремонта — это количество объектов, одновременно находящихся в ремонте. За период пребывания одного объекта в ремонте через каждый такт на предприятие будет поступать очередной объект, и количество их будет увеличиваться до тех пор, пока сумма тактов не станет равной продолжительности пребывания одного объекта в ремонте. В дальнейшем, через такт на ремонтное предприятие будет поступать, и выходить один объект, и количество объектов, одновременно находящихся в ремонте, т.е. фронт ремонта стабилизируется.
Продолжительность пребывания объекта в ремонте, такт и фронта связанны зависимостью:
(5)
где Фр — фронт ремонта,
П — продолжительность пребывания объекта в ремонте,
? — такт ремонта.
2.3 Построение графика последовательности и согласования технологических операций при ремонте
Исходные данные для построения графика согласования ремонтных работ являются:
1. Последовательный перечень работ (операций), составляющий технологический процесс ремонта изделия, с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе. Построение графика выполняют в такой последовательности.
2. Число рабочих по каждой операции при расчете, как правило, не будет целым, поэтому при комплектовании рабочих мест рабочих подбирают по признаку сходных работ, близких по разряду и с учетом наиболее полнойзагрузки (недогрузка допускается до 5%, а перегрузка до 15%)
3. Данные по формированию рабочих мест заносят в соответствующие графы линейного графика согласования операций.
4. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладывают на графике в виде отрезка прямой, около которого указывают номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае выполняемой работы изображают параллельными линиями, число которых равно числу исполнителей.
После построения графика согласования ремонтных работ замеряем, расстояние от начала проведения первой операции до конца последней операции, тем самым, определив продолжительность пребывания объекта в ремонте.
П=5,98 ч=358,8 мин.
Далее определяем фронт ремонта.
шт.
2.4 Расчет количества оборудования и рабочих постов
Количество оборудования рассчитывают в соответствии с технологическим процессом, трудоемкости выполняемых работ, тактом работы и фондом времени. Приспособления и оснастку комплектуют без расчета, исходя из условий выполнения всех операций технологического процесса.
2.4.1 Расчет количества оборудования для моечно-очистительных работ
В технологическом процессе ремонта пусковой двигатель подвергается двустадийной мойке: наружной очистке и очистке деталей в специальных моечных машинах.
Для наружной мойки пускового двигателя (моечная машина ОМ-5285) определяется по формуле [1]:
(7)
где Фоб — годовой фонд времени оборудования с учетом сменности;
gм — производительность моечной машины, ед/ч. gм = 3 [2]:
Км — коэффициент, учитывающий использование моечной машины
по времени. Км=0,85 [1]:
Nнм пр = 1
Количество машин для очистки деталей (моечная машина ОМ-4610) определяется по формуле [1]:
(8)
где ?Q — суммарная масса деталей, подлежащих очистке, т
gч — часовая производительность моечной машины, т/ч
gч= 0,6 [2];
Км — коэффициент, учитывающий использование моечной машины по времени. Км = 0,75 [1];
т. (9)
где Q — суммарная масса отдельных объектов, входящих в программу;
? -коэффициент, учитывающий долю массы сборочных единиц,
подлежащих мойке от общей массы ?=0,85 [1]:
т. (10)
Nс пр = 1
2.4.2 Расчет количества оборудования для разборочно-сборочных работ
Разборочно-сборочные работы будут выполняться на стационарных рабочих местах, и определяться по формуле [1]:
(11)
где Тс — трудоемкость разборочных или сборочных операций одного объекта, выполняемом на данном оборудовании, ч [1]:
Wг — годовая программа предприятия
Фоб — годовой фонд времени оборудования с учетом сменности.
Количество столов для разборки пусковых двигателей.
Nрд пр = 2
Количество столов для сборки двигателей.
Nсд пр = 4
2.4.3 Расчет количества оборудования и рабочих мест контрольно — дефектовочных и комплектовочных работ
Для выполнения указанных работ на ремонтных предприятиях используют специальные контрольно-испытательные стенды, столы и стеллажи, шкафы, измерительный инструмент для дефектации и сортировки деталей.
2.4.4 Расчет оборудования для сварочных и наплавочных работ
Общий объем сварочно-наплавочных работ определяется по формуле:
(11)
где — суммарная трудоемкость сварочно-наплавочных работ, ч; ФД.Н -действительный годовой фонд времени оборудования с учетом сменности.
КН — коэффициент, учитывающий использование машиныповремени.
КН=0,75 [1]
При ремонте двигателя широко используют для восстановления газовую и электродуговую сварку.
Число единиц сварочного оборудования определяют по формуле [1]:
(12)
где Тс — трудоемкость электросварочных и газосварочных операций
одного объекта, выполняемом на данном оборудовании, чел-ч;
Wг — годовая программа предприятия;
Фоб — годовой фонд времени оборудования c учетом сменности;
Количество оборудования для сварочных и наплавочных работ рассчитываем по формуле (12). Из норм времени трудоемкость сварочно-наплавочных работ составляет 0,22 ч., газосварочных — 0,06 ч.
Распределение сварочно-наплавочных работ по видам [1]:
ручная электродуговая сварка 30%: N = 0,3* 0,22=0,066
механизированная в защитных газах 36%: N = 0,36* 0,22=0,0792
вибродуговая наплавка 23%: N = 0,23* 0,22=0,0506
Число электросварочного оборудования:
Nэспр=1
Число газосварочного оборудования:
Nгспр=1
Число оборудования для механизированной наплавки под слоем флюса
Nмнпр=1
Число оборудования для вибродуговой наплавки
Nвнпр=1
2.4.5 Расчет металлорежущего оборудования
Определение числа металлорежущих станков и подбор их по видам и размерам во многом зависят от номенклатуры ремонтируемых объектов и от типа производства. Число станков определяем по трудоемкости станочных работ по видам.
Количество токарных станков определяем по формуле [1]:
(13)
где Тс — трудоемкость токарных операций, выполняемом на данном оборудовании, чел-ч;
Wг — годовая программа предприятия;
Фоб — годовой фонд времени оборудования;
Число токарных станков:
Nтокпр=2
Количество сверлильных, фрезерных, шлифовальных станков, термического, слесарного и медницкого оборудования определяют по формуле аналогичной формуле (13).
Число фрезерных станков:
Nфрпр=1
Число сверлильных станков:
Nсвпр=1
Число шлифовальных станков:
Nшлпр=1
2.4.6 Расчет оборудования для кузнечно-термических работ
Годовой объем работ по массе ремонтируемых или изготовляемых деталей определяют по формуле [1]:
(13)
где mи — масса деталей, восстанавливаемых или изготавливаемых в кузнице, на один ремонтируемый объект (табл.33 [1])
кг
Число горнов определяют по формуле.
ПР = 1 шт.
Число молотов для свободной ковки.
ПР = 1 шт.
Процентное отношение объема термических работ к массе ремонтируемых объектов — 1,9% (табл. 34 [1])
QT.O =25*40000*0,019 =1900 кг.
Число печей для выполнения термической обработки определяют по формуле [1]:
(14)
где — часовая производительность печи, кг/ч [1]: =43 кг/ч
— коэффициент, учитывающий загрузку печи [1]: =0,7
= 1шт.
2.4.7 Расчет числа испытательных стендов
В конце сборки пусковой двигатель подвергают обкатке и испытанию по установленному режиму.
Количество обкаточных станков определяют по формуле [1]:
(14)
где Тс — трудоемкость обкаточных работ одного топливного
насоса, чел-ч;
Wг — годовая программа предприятия;
C — коэффициент характеризующий качество ремонта,
С=1,05-1,07;
Nобпр=4
2.4.8 Расчет оборудования для малярных работ
Число комплектов окрасочно-сушильного оборудования подсчитывают по формуле [1]:
(15)
где Wг — годовая программа объектов, подлежащих окраске;
q — сменная производительность комплекта окрасочно-сушильного оборудования, q=80 ед/смену;
n — годовое число смен работы предприятия, n=253;
Nкпр=1
2.5 Расчет численности рабочих
Все работающие в зависимости от вида выполняемой ими работы условно подразделяются на следующие группы:
производственные рабочие — люди, непосредственно выполняющие технологические операции ремонта объектов или изготовления новых изделий, выпускаемых предприятием;
вспомогательные рабочие — это люди, занятые обслуживанием основного производства ремонтного предприятия.
Младший обслуживающий персонал (МОП) объединяет курьеров, телефонистов, гардеробщиков, уборщиков и т.п.
Счетно-конторский персонал (СКП) — состав служащих, работающих непосредственно на производстве.
Инженерно — технические работники (ИТР) — квалифицированные специалисты, принимающие участие в организации процесса производства и в управлении предприятием.
Аппарат управления предприятием, возглавляемый директором с заместителями, в состав которого входят и начальники отделов, является организатором производства и управления предприятием.
Списочный состав производственных рабочих [1]:
(16)
где Тг — годовая трудоемкость работ, чел-ч.
Явочный состав производственных рабочих [1]:
(17)
чел-ч
где Тд — трудоемкость ремонта одного пускового двигателя.
Рпс пр =22 чел.
Ряв пр = 19 чел.
Для ремонтных предприятий число вспомогательных рабочих принимают в пределах 10% от количества производственных рабочих [1]:
Pвсп пр = 3 чел.
Расчет числа младшего обслуживающего персонала, счетно-контрольного персонала, инженерно-технических работников и аппарата управления.
Общая численность аппарата управления:
(18)
где В и Г — соответственно нижняя и верхняя нормы численности аппарата управления (табл.39 [1]).
С-разность между расчетным числом рабочих и наименьшей их нормативной численностью.
чел.
Ру пр = 6 чел.
Численности персонала МОП, СКИ и ИТР определяют по соотношению в процентах к общему числу производственных рабочих [1]:
Рмоп пр = 1 чел.
Рски пр = 1 чел.
Ритр пр = 4 чел.
2.6 Определение потребности предприятия в производственных и вспомогательных площадях
Вся площадь ремонтного предприятия делится на производственную и вспомогательную.
К производственной площади предприятия относится площадь, занятая технологическим оборудованием (станками, верстаками, стеллажами и др.), транспортным оборудованием (конвейерами), объектами ремонта, находящихся на рабочих местах и возле них, а также проходами между оборудованием и рабочими местами.
Площади отделений и участков определяют по формуле [1]:
(19)
где ?Fм и ?Fоб — соответственно суммарные площади, занимаемые машинами и оборудованием, м2;
К — переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны,
проезды и проходы [1];
Но так как пусковой двигатель имеет маленькую площадь, то первым слагаемым в скобке можно пренебречь. И рассчитываем производственную площадь отдельных подразделений по площади пола, занятой оборудованием и переходным коэффициентам [1]:
(20)
Таблица 1
Перечень оборудования для разборочно-моечного отделения
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
кВт |
||||||
|
1 |
Моечная машина |
ОМ-5285 |
1420 |
950 |
1330 |
1 |
1,35 |
||
|
2 |
Моечная машина |
ОМ-4610 |
2300 |
1800 |
2000 |
1 |
4,14 |
||
|
3 |
Тумбочка для инструмента |
ОРГ-1468-18-830 |
600 |
400 |
1170 |
3 |
0,72 |
||
|
4 |
Монтажный стол |
ОРГ-1468-01-080А |
1200 |
800 |
600 |
3 |
2,88 |
||
|
5 |
Контейнер |
ОРГ-1598 |
965 |
865 |
800 |
2 |
1,67 |
||
|
Итого |
10,76 |
19,2 |
м2
Таблица 2
Перечень оборудования для участка дефектации
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Стеллаж для деталей, запасных частей, узлов и ремонтных материалов |
ОРГ-1468-05-320А |
1400 |
500 |
2025 |
2 |
1,4 |
||
|
2 |
Монтажный стол |
ОРГ-1468-01-080А |
1200 |
800 |
600 |
1 |
0,96 |
||
|
3 |
Шкаф для измерительного инструмента |
ОРГ-1603 |
1590 |
360 |
1900 |
1 |
0,57 |
||
|
4 |
Верстак |
СО-1604 |
1850 |
750 |
800 |
1 |
1,39 |
||
|
Итого |
4,32 |
м2
Таблица 3.
Перечень оборудования для участка комплектовки
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемаяплощадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Стеллаж для деталей, запасных частей, узлов и ремонтных материалов |
ОРГ-1468-05-320А |
1400 |
500 |
2025 |
7 |
4,9 |
||
|
2 |
Верстак |
СО-1604 |
1850 |
750 |
800 |
1 |
1,39 |
||
|
Итого |
6,29 |
м2
Таблица 4
Перечень оборудования слесарно-механического участка
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемаяплощадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Станок токарно-винторезный |
1А616 |
2225 |
1275 |
1220 |
2 |
5,67 |
||
|
2 |
Станок фрезерный |
67К25ПМ |
1800 |
1665 |
1890 |
1 |
2,98 |
||
|
3 |
Станок сверлильный |
2Б125 |
950 |
650 |
2460 |
1 |
0,62 |
||
|
4 |
Станок шлифовальный |
ЭД711АФ10 |
1780 |
1480 |
1820 |
1 |
2,63 |
||
|
5 |
Тумбочка для инструмента и приспособлений к металлорежущим станкам |
ОРГ-1468-01-080А |
600 |
400 |
1170 |
2 |
0,48 |
||
|
6 |
Верстак |
СО-1604 |
1850 |
750 |
800 |
1 |
1,39 |
||
|
7 |
Шкаф для заготовок |
2268 |
2020 |
800 |
2100 |
1 |
1,616 |
||
|
Итого |
15,386 |
м2
Таблица 5
Перечень оборудования сварочно-наплавочного участка
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Аппарат сварочный |
МА-150 |
525 |
270 |
320 |
1 |
0,14 |
||
|
2 |
Стол для электросварочных работ |
ОКС-7523 |
1100 |
750 |
650 |
1 |
0,83 |
||
|
3 |
Станок токарно-винторезный + Головка вибродуговая наплавочная |
1А616+ ОКС-6569 |
2225 |
1275 |
1220 |
1 |
2,84 |
||
|
4 |
Установка для электродуговой наплавки |
УД-209 |
1680 |
1350 |
1750 |
1 |
2,27 |
||
|
5 |
Установка для газовой сварки |
ГВК-800 |
430 |
320 |
630 |
1 |
0,14 |
||
|
Шкаф для материала, заготовок |
ОРГ-1468-07-040 |
860 |
360 |
1900 |
1 |
0,31 |
|||
|
7 |
Тумбочка для инструмента |
ОРГ-1468-18-830 |
600 |
400 |
1170 |
1 |
0,24 |
||
|
Итого |
6,77 |
м2
Таблица 6
Перечень оборудования кузнечно-термического участка
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
ВЕРСТАК на раб. место |
ОРГ-1468-01-060А |
1200 |
800 |
805 |
1 |
0,96 |
||
|
2 |
Молот пневматический |
М-4127 |
1500 |
800 |
1935 |
1 |
1,2 |
||
|
3 |
Горн кузнечный на один огонь |
Р 921 |
1100 |
1000 |
800 |
1 |
1,10 |
||
|
4 |
Тумбочка для инструмента |
ОРГ-1468-18-830 |
600 |
400 |
1170 |
1 |
0,24 |
||
|
8 |
Электрическая нагревательная печь |
Н-45 |
2000 |
1000 |
470 |
1 |
2 |
||
|
9 |
Подставка |
ОРГ-1468-03-030 |
1000 |
750 |
700 |
1 |
0,75 |
||
|
Итого |
6,01 |
м2
Таблица 7
Перечень оборудования для сборочного отделения
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Верстак на 2 раб. места |
ОРГ-1468-01-090А |
2400 |
800 |
800 |
1 |
1,92 |
||
|
2 |
Монтажный стол |
ОРГ-1468-01-080А |
1200 |
800 |
600 |
3 |
2,88 |
||
|
3 |
Тумбочка для инструмента |
ОРГ-1468-18-830 |
600 |
400 |
1170 |
4 |
0,96 |
||
|
Итого |
5,76 |
м2
Таблица 8
Перечень оборудования участка обкатки и испытания двигателя
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Стенд для обкатки |
КИ-5527 |
— |
— |
— |
4 |
7,824 |
||
|
Итого |
7,824 |
м2
Таблица 9
Перечень оборудования участка окраски
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Подставка для двигателя |
ОРГ-1468-03-350 |
800 |
500 |
150 |
1 |
0,4 |
||
|
2 |
Бак |
СО-12 |
640 |
410 |
350 |
1 |
0,26 |
||
|
3 |
Стол |
ОРГ-1468-01-080А |
1200 |
800 |
600 |
1 |
0,96 |
||
|
Итого |
1,62 |
м2
Таблица 10
Перечень оборудования медницкого участка.
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Верстак |
СО-1604 |
1850 |
750 |
800 |
1 |
1,39 |
||
|
2 |
Тумбочка для инструмента |
ОРГ-1468-18-830 |
600 |
400 |
1170 |
1 |
0,24 |
||
|
3 |
Станок настольно-сверлильный |
НС-12А |
700 |
360 |
700 |
1 |
0,252 |
||
|
Итого |
1,882 |
м2
Таблица 11.
Перечень оборудования для участка ремонта полимерными материалами
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Марка, модель |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во |
Занимаемая площадь, м2 |
Прим. |
|||
|
длина |
ширина |
высота |
|||||||
|
1 |
Тумбочка для инструмента |
ОРГ-1468-18-830 |
600 |
400 |
1170 |
1 |
0,24 |
||
|
2 |
Ларь для материала |
ОРГ-1468-07-100 |
800 |
400 |
600 |
1 |
0,32 |
||
|
3 |
Шкаф |
ОРГ-1468-05-320 |
1400 |
500 |
2025 |
1 |
1,4 |
||
|
4 |
Верстак |
СО-1604 |
1850 |
750 |
800 |
1 |
1,39 |
||
|
5 |
Сушильная установка |
Квант-1 |
1480 |
850 |
1280 |
1 |
1,258 |
||
|
Итого |
4,608 |
м2
Результаты расчетов производственных площадей всех подразделений приведены в таблице 12.
Таблица 12.
Производственные площади подразделений
|
Наименование участка |
Площадь, занимаемая машинами или оборудованием, м2 |
Значение коэффициента К |
Расчетная площадь участка, м2 |
|
|
Отделение разборочно-моечное |
10,76 |
4,6 |
49,5 |
|
|
Участок дефектовки |
4,32 |
4 |
17,28 |
|
|
Участок комплектовки |
6,29 |
4 |
25,16 |
|
|
Слесарно-механический участок |
15,386 |
3,2 |
64,6 |
|
|
Сварочный-наплавочный участок |
6,77 |
5 |
33,85 |
|
|
Кузнечно-термический участок |
6,01 |
5 |
30,05 |
|
|
Сборочное отделение |
5,76 |
5 |
28,8 |
|
|
Участок для обкатки |
7,824 |
4,5 |
35,208 |
|
|
Участок окраски и сушки |
1,62 |
6 |
9,72 |
|
|
Медницкий участок |
1,882 |
6 |
11,292 |
|
|
Участок ремонта полимерными материалами |
4,608 |
4 |
18,432 |
|
|
Инструментальное отделение |
7,314 |
3,5 |
25,6 |
|
|
Проходы, проезды |
80 |
|||
|
Итого: |
550,6 |
Вспомогательную площадь определяем в процентном соотношении к производственной площади: административные помещения составляют 8 — 10% от производственных площадей, а складские помещения 2 — 4% [1].
Площадь административных помещений определяется [1]:
м2
Площадь складских помещений определяется [1]:
м2
Общая площадь производственного корпуса определяется по формуле[1]:
м2
3. Компоновка производственного корпуса
3.1 Определение габаритных размеров
Соотношение между длиной и шириной здания, а также его высота во многом определяется номенклатурой ремонтных объектов, производственной программой и выбранной схемой технологического процесса.
На ремонтных предприятиях в зависимости от пути движения базовой детали принимают следующие варианты схем технологического процесса:
прямоточная схема считается простой. Недостаток этой схемы состоит в том, что разборочно-сборочные участки сильно вытягиваются в длину, увеличивая тем самым длину здания при сравнительно небольшой ширине.
Г-отразная и П-образная схемы позволяют изолировать разборочно-моечные отделения от других производственных участков, более рационально расположить отдельные группы производственных участков и сохранить пути транспортировки грузов. Недостатки: непрямолинейное перемещение грузов, возникают ограничения в длине линии сборки.
Я выбрал П — образную схему технологического процесса.
Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле [3]:
(21)
где Fз — площадь здания ремонтного предприятия, м2;
В — ширина здания, м;
Ширину здания принимают стандартной, т.е равной 12; 18; 24; 36; 72м, определяют из условия, что отношение длины здания и его ширины должно быть не более трех (l3/b?3) [3]:
м
Полученную длину здания принимают кратной длине применяемых строительных плит, т.е. 6м
L3=30м
Площадь уточнения здания составит [3]:
м2 (22)
3.2 Размещение подразделений в корпусе
После определения числа пролетов и габаритных размеров корпуса приступают к размещению всех подразделений, т.е. непосредственно к компоновке корпуса. Компонуют подразделения в соответствии со схемой технологического процесса ремонта объекта и транспортированием внутри производственных грузов. Направление грузопотока должно совпадать с ходом выбранной схемы технологического процесса.
Значение массы транспортируемых грузов в процентах от общей массы, ремонтируемого объекта.
Затем строят схему грузопотока в виде соответствующих линий, выражающих направление перемещения грузов и их массу, с изображением толщины этих в определенном масштабе.
Подразделения производственного корпуса размещают так, чтобы основная масса агрегатов, громоздких деталей и других грузов транспортировались по наикратчайшему пути.
В любой схеме потока испытательную станцию целесообразно размещать рядом с отделением сборки двигателей, а инструментальное отделение — недалеко от слесарно-механического отделения. Контрольно-сортировочное отделение, склад запасных частей и материалов и комплектовочное отделение также следует располагать в одном месте.
Аналогично компонуют и другие взаимосвязанные подразделения.
3.3 Выбор и расчет подъемно-транспортных средств
производственный процесс ремонт
Внутризаводской транспорт предназначен для подъема и перемещения всех грузов производственного процесса ремонтного предприятия в пределах отдельных подразделений и между отдельными объектами на территории предприятия.
Виды и количество подъемно-транспортного оборудования, необходимого для эффективного обеспечения производственного процесса ремонтного предприятия, зависят от номенклатуры ремонтных объектов, их массы и размеров, типа производства и формы организации труда, типа и размеров производственных помещений, а также производительности выбранного оборудования и схем путей транспортировки грузов.
Двигатель перевозится с места на место ручными тележками, т.к. двигатель обладает небольшой массой. Детали на восстановление доставляются также ручными тележками. В кранах и талях нет необходимости.
3.4 Строительные решения
Наиболее распространенные строительные материалы, применяемые при строительстве промышленных зданий и сооружений: бетон, железобетон, каменные материалы, строительные растворы, пластмассы, стеклопластика, дерево и древесные пластики.
В зависимости от большого числа факторов и многообразия требований к современным промышленным зданиям их классифицируют по функциональному назначению, соответственно пожарной безопасности, числу пролетов и этажей, способу освещенности естественным светом, форме здания в плане, по соответствию климатическим условиям и другим показателям.
Пролет промышленного здания — это пространство между опорами несущих конструкций, перекрываемое балками, фермами и другими конструкциями. Пролет характеризуется основными габаритами: шириной, высотой и длиной.
Высота пролета — расстояние от пола до нижней точки строительной залежки или до нижней выступающей части верхнего перекрытия. Кратности высоты перекрытия 0,6 м.
Сетка колонн — система продольных и поперечных осей.
Шаг колонн — расстояние между поперечными разбивочными осями здания.
Подземную часть здания, передающую нагрузку на основание, называют фундаментом, а поверхность фундамента, непосредственно передающую нагрузку на основание подошвой фундамента.
При строительстве промышленных зданий наибольшее распространение получила каркасная система с полным или неполным каркасом. Полный каркас здания из железобетона или стали, полностью воспринимает все нагрузки. В зданиях с неполным или внутренним каркасом наружные стены проектируют несущими с промежуточными колоннами, прогонами и ригелями. Иногда проектируют бескаркасные здания с несущими продольными и поперечными стенами.
Привязкой конструктивных элементов здания или сооружения называют точное установление их месторасположения относительно разбивочных осей. Привязку выполняют при помощи двух или трех координатных размеров по установленным правилам в зависимости от типа здания (каркасного или бескаркасного).
Существуют следующие виды фундаментов: ленточные, столбчатые, свайные и сплошные.
Планировка основных производственных подразделений.
Планировкой цеха, отделения или участка называют план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, рабочих мест, энергетических сетей, проездов, проходов и т.п. Оборудование располагают в порядке последовательности выполнения технологических операций: разборки, мойки, дефектации и сортировки, последующей компоновки.
3.5.1 Планировка разборочно-моечного отделения
В разборочно-моечном отделении выполняют наружную очистку объектов, разборку на сборочные единицы и детали, дефекацию деталей, а на крупных предприятиях и централизованное приготовление моющих растворов.
3.5.2 Планировка сварочно-наплавочного отделения
Отделение сварки и наплавки металла относят к категории тепловых, поэтому их следует размещать в помещениях, соответствующих санитарным и другим нормам и требованиям к таким отделениям. Рабочие места в сварочном отделении размещают в соответствии с технологическим процессом ремонта объекта. Посты для электродуговой сварки обычно размещают у темной (глухой) стены и огораживают металлическими щитами, образуя кабины. Размеры сварочных кабин устанавливают в зависимости от размеров свариваемых деталей, так как размеры деталей меньше 0,5?0,5м размер принимаем 3?3м. Расстояние от стенок кабинок и элементов здания до сварочного стола равно 0,9м. Посты газопламенной сварки размещают точно так же, но не огораживают.
3.5.3 Планировка механического отделения
В небольших отделениях мелкосерийного производства при обработке деталей малых размеров и небольшой массы оборудование размещают по типам станков. Создают отдельные группы оборудования для токарных, сверлильных, строгальных, фрезерных и др. Станки могут быть расположены вдоль пролетов и поперек их. Расстояния между станками и станков до элементов зданий берут от наружных габаритов, включающих крайние точки обрабатываемых деталей или приспособлений. Для принятых станков расстояние между станками по фронту равно 0,9м, а расстояние от стены или колонны до тыльной или боковой стороны станка равно 0,8м.
Таблица 13
Экспликация помещений.
|
№ п/п |
Наименование помещений |
Площадь, м2 |
|
|
1 |
Отделение разборочно-моечное |
49,5 |
|
|
2 |
Участок дефектации |
20,58 |
|
|
3 |
Административно-бытовые помещения |
132 |
|
|
4 |
Инструментальный участок с раздаточной кладовой |
25,2 |
|
|
5 |
Участок слесарно- механический |
64,6 |
|
|
6 |
Участок кузнечно-термический |
30,05 |
|
|
7 |
Участок сварочно-наплавочный |
33,85 |
|
|
8 |
Медницкий участок |
11,292 |
|
|
9 |
Участок ремонта полимерными материалами |
18,432 |
|
|
10 |
Компрессорная |
15,6 |
|
|
11 |
Склад запасных частей |
16,518 |
|
|
12 |
Участок комплектовки со складом |
28,12 |
|
|
13 |
Отделение сборки |
28,8 |
|
|
14 |
Участок обкатки |
35,208 |
|
|
15 |
Участок окраски |
9,72 |
4. Проектирование элементов охраны труда
4.1 Расчет вентиляции
Вентиляция производственных и вспомогательных помещений предназначена для уменьшения запыленности, задымленности и для очистки воздуха от вредных выделений производства, а также для повышения сохранности оборудования. Она служит одним из главных средств оздоровления условий труда, повышения производительности и предотвращения опасности профессиональных заболеваний.
Во всех помещениях ремонтного помещения предусматривают естественную вентиляцию, механическую или смешанную вентиляцию, обеспечивающую санитарно — гигиенически условия воздушной среды в пределах, допускаемых санитарными нормами проектирования предприятий.
Проектирование вида вентиляции зависит от количества и степени опасности выделяемых вредностей.
В остальных помещениях расчет вентиляции проводится аналогично.
Отсасываемый от оборудования и помещений загрязненный воздух должен компенсироваться поступлением такого же количества чистого воздуха.
В подразделении сварки с общеобменной вентиляцией количество удаляемого воздуха определяют по часовой кратности его обмена, установленной нормами, или по количеству выделяемых вредностей и по допускаемым нормам их концентрации в воздухе.
Если известна кратность воздухообмена в помещении, то объем отсасываемого воздуха Vв (м3/ч) будет равен [1]:
(23)
где Vп — объем вентилируемого помещения сварки, Vп=33,85 м3 [1];
к — кратность воздухообмена в помещении, к=2 [1];
м3/ч
В остальных помещениях расчет вентиляции проводится аналогично.
Отсасываемый от оборудования и помещений загрязненный воздух должен компенсироваться поступлением чистого воздуха на 15…20% выше.
4.2 Расчет освещения
Качество ремонта машин и производительность труда на ремонтных предприятиях в значительной степени зависят от освещенности и микроклиматических условий в помещениях и на рабочих местах. Недостаточное и неправильное освещение рабочих мест часто служит причиной несчастных случаев и заболеваний зрительных органов. Поэтому проектирование рационального освещения и создание нормального температурного режима должны выполняться с обязательным учетом требований научной организации труда.
При проектировании всех производственных и вспомогательных должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Нормы естественной освещенности характеризуются коэффициентом освещенности. Ориентировочно при проектировании зданий площадь остекления для естественного освещения определяют по соотношению площадей пола и световых проемов [1]:
(24)
где Fп- площадь пола, м2
Q — световой коэффициент, характеризующий отношение суммарной площади остекления к площади пола. (табл. 58 [1]).
Участок дефектации:
м2
Цветовая окраска помещений и оборудования в значительной степени влияет на освещенность, повышая ее за счет отраженного света. Так, при окраске в белый, бледно — желтый, бледно — розовый, бледно — голубой и другие светлые тона значительно повышают освещенность помещений.
Исследованиями установлено, что оптимальная освещенность, обеспечивающая высокую производительность труда и наименьшую утомляемость, равна 1000 лк. независимо от точности выполняемых работ. Это высокая освещенность, и применение ее во всех случаях экономически не оправдано, поэтому искусственная освещенность для различных видов работ регламентируется соответствующими санитарными нормами проектирования.
Из расчета можно выявить, что для освещения участка дефектации и комплектации требуется 10 ламп накаливания не менее 100 лк.
Остальные расчеты проводятся аналогично.
4.3 Противопожарные требования
При проектировании зданий предусматриваются противопожарные требования в соответствии с действующими нормами.
Известно, что все здания и сооружения по пределу огнестойкости строительных конструкций подразделяют на пять степеней. Предел огнестойкости определяется временем в часах, в течении которого строительные конструкции теряют несущую способность (обрушиваются) или в них появляются сквозные трещины и отверстия, сквозь которые могут проникать продукты горения или пламя.
Согласно требованиям СН и П во всех помещениях должны предусматриваться эвакуационные выходы, суммарную ширину которых из расчета 0,6 м на 100 человек, а двери должны открываться наружу. Расстояние от наиболее удаленного места до входной двери 50… 100 м.
Внутри помещения размещают пожарные краны на расстоянии 40 м один от другого, а пожарные щиты из расчета один щит на 300…350 м2 производственной площади.
Во всех производственных, вспомогательных и складских помещениях должны быть предусмотрены эвакуационные выходы на случай аварийной остановки.
Количество эвакуационных выходов из здания или помещения должно быть в основном не менее двух.
Ко всем зданиям и сооружениям ремонтного предприятия должен быть устроен подъезд для пожарных автомобилей. При ширине здания 18 м подъезд обеспечивают по всей его длине с одной стороны, а при ширине более 18 м — с двух сторон здания. Если ширина здания больше 100 м или площадь его застройки составляет более 10 га, подъезд пожарных автомобилей проектируют со всех сторон здания.
Противопожарные требования должны быть учтены при разработке генерального плана предприятия.
5. Технико-экономическая часть
Стоимость основных производственных фондов нового ремпредприятия (капитального вложения), рассчитывают по формуле [3]:
(25)
где С зд и С об — стоимость производственного здания и установленного оборудования, руб.
С пи -стоимость приборов, инструментов, инвентаря, оптовая цена которых превышает 100руб. и без ограничения срока службы
Стоимость производственного здания, рассчитывается по формуле [3]:
руб. (26)
где С см — средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1м2 производственной площади, руб /м2, (табл. 58 [3])
Стоимость оборудования рассчитывается по формуле [3]:
руб. (27)
где Суо — удельная стоимость оборудования, руб/м2 , Соб = 180 [3]:
Со = 72000 + 129600 + 20160 = 221760 руб.
Себестоимость ремонта рассчитывается по формуле [3]:
С = С зп + С м + С зап.ч + Н (28)
где С зп -заработная плата
Сзп=Тед • Ц (29)
где Ц — тарифная ставка (3 разряд 1000 руб.)
С кооп — затраты на на оплату изделий, поступивших по кооперации
Сзп=1000•7,25=7250 руб.
Стоимость ремонтных материалов равна 3% от заработной платы
См=0,03•Сзп=0,03•7250=217,5 руб. (30)
Стоимость запасных частей равна 60% от заработной платы
Сзап.ч.=0,6•Сзп=0,6•7250=4350 руб. (31)
Общехозяйственные расходы равны 3% от заработной платы
Нобх=0,03•Сзп=0,03•7250=217,5 руб. (32)
Общепроизводственные расходы равны 12% от заработной платы
Ноб.пр-р=0,12• Сзп =0,12•7250=870 руб. (33)
Внепроизводственные расходы равны 1% от заработной платы
Нвн=0,01• Сзп =0,01•7250=72,5 руб. (434)
Н=Нобх+ Ноб.пр-р+ Нвн=217,5+870+72,5=1160 (35)
Общая себестоимость равна
С=7250+4350+1160+217,5=12977,5 руб.
Заключение
Выполнив курсовую работу, были приобретены практические навыки в области проектирования предприятий технического сервиса. По полученным данным мною было спроектировано специализированное предприятие по ремонту пусковых двигателей ПД-10М.
На первом листе показан график ремонтного цикла пускового двигателя с перечнем согласования работ, продолжительностью их выполнения, количеством рабочих. Для оценки правильности организации технологического процесса построена ломанная линия, представляющая собой нарастающий итог количества человеко — часов, необходимых для того, чтобы полностью отремонтировать двигатель. При распределении работ надо стремиться чтобы ломанная линия приближалась к прямой, т.е. чтобы работы были распределены равномерно в течение всего ремонтного цикла.
На втором листе представлен план производственного корпуса с изображением грузопотока и отделений данного предприятия. Для предприятия я выбрал П — образный грузопоток, т.к. при нем наименьшие транспортные перевозки.
В расчетно — пояснительной записке представлена расчетная часть проекта и технико — экономические показатели проектируемого предприятия. На себестоимость ремонта влияет множество различных факторов, среди которых также находится расположение предприятия по отношению к транспортным сообщениям.
Список использованной литературы:
1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. — М.: Агроиздат, 1990 .- 350с.
2. Каталог по машинам и оборудованию для технического сервиса в АПК. — Оренбург.: Издательский центр ОГАУ, 1999.-85с.
3.Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. — М.: Агроиздат, 1991 .- 184с
4.Рогов В.Е. Курсовое проектирование по надежности и ремонту машин.- Оренбург.: Издательский центр ОГАУ,2005.-86с.
5. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий.- М.: Колос, 1969.- 320с.
