Проект организации ТО и ремонта для АТП со списочным парком 165 автомобилей ГАЗ 3307 с подробной разработкой моторного цеха

Введение

Автомобильный транспорт является самым распространенным видом транспорта. На его долю приходится 80% грузовых и около 60% пассажирских перевозок. Автомобили выполняют связывающую роль между всеми видами транспорта. Это единственный транспорт, который может доставить груз непосредственно от места производства к месту потребления. Автомобили выполняют внутрипроизводственные перевозки, перемещая изделия из цеха в цех, в процессе производства продукции. При работе автомобили изнашиваются, это снижает их надежность и безопасность. Для устранения и предупреждения поломок и отказов создана система ремонта и обслуживания подвижного состава. Техническое обслуживание – это комплекс мероприятий направленных на поддержание работоспособности автомобилей. ТО проводится через определенный пробег, независимо от технического состояния автомобиля. Периодичность зависит от условий эксплуатации и типа автомобиля.

Ежедневное обслуживание проводится каждый день в два этапа. Контрольно – диагностические работы перед выездом, а уборочно-моющие после возвращение на предприятие. Проверяют органы управления и сигнализацию. ТО-1 проводится по графику, выполняют общие контрольно – крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и д.р. работы. ТО-2 включает те же работы, что и ТО-1, но на углубленном уровне. В некоторых случаях ТО-2 совмещают с текущим ремонтом. Сезонное обслуживание проводится два раза в год при подготовке к зимней или летней эксплуатации. Ремонт автомобилей подразделяется на текущий и капитальный. При текущем ремонте базовые детали агрегатов не ремонтируют, обычно текущий ремонт проводится агрегатным методом, при котором проводят замену неисправных агрегатов на исправные через оборотный склад. Капитальный ремонт проводят в том случае, когда работоспособность автомобиля утрачивается больше чем на 50% и основное количество агрегатов требует ремонта. Задачи по поддержанию автомобиля в исправном состоянии возлагаются на техническую службу. В состав, которой входит ремонтно-обслуживающая база.

Технические характеристики автомобиля ГАЗ-3307

1. Тип автомобиля – грузовой

2. Полная масса – 7850 кг

3. Грузоподъемность – 4500 кг

4. База – 8 м

5. Максимальная скорость – 90 км/ч

6. Двигатель – ЗМЗ-513.10, бензиновый, карбюраторный, 4-тактный, V-8, водяное охлаждение

7. Мощность – 119 л.с.

8. Крутящий момент – 2250

9. Применяемое топливо – АИ-76

10. Трансмиссия – механическая

11. Сцепление – сухое, однодисковое, диафрагменное

12. Коробка передач – механическая, 5-ти ступенчатая

13. Коолеса – 6, ОБ-20 (8,25 R-20)

14. Подвеска – зависимая: передняя на полуэллиптических рессорах с амортизаторами; задние: на полуэллиптических рессорах с дополнительными рессорами

15. Тип рулевого управления -,,винт”-,,шариковая гайка”

16. Тормозная система – двухконтурная с гидравлическим приводом

17. Кузов – деревянная платформа с 3-мя откидываемыми бортами

18. Габариты – длинна: 6330мм, высота: 2350мм, ширина: 2170 1.Производственная программа по ТО и ремонту.

1.1 Исходные данные

Таблица №1

№	Наименование	Единица измерения	Условное обозначение	Значение параметров
1	Марка а/м	–	–
2	Списочное количество	шт.	АСС
3	Среднесуточный пробег	км.	Lcc
4	Дни работы в году	дн.	Дрг.
5	А/м с пробегом до К.Р.	%	Ан
6	Категория условий эксплуатации	–	–
7	Природно-климатическая зона	–	–

1.2 Выбор нормативов и корректирующих коэффициентов

Нормативные данные:

=4000, =16000

Пробег до капитального ремонта:

=300000 км

Нормативная трудоемкость:

=0.15; =3.6; =14.4; =3.0

Нормативы принятые по ОНТП-01-91

К1=0.9

К2=1

К2 ТО=1 К2ТР=1

К3=3

К3 ТО=1 К3 ТР=1

К4 ТР= (+++) Ч Ан +(+++) Ч Акр /4ЧАсс

К4 ТР=(0.4+0.7+1+1.2) Ч 99 +(1.3+1.4+1.6+1.9) Ч 66 /4Ч165 =6.8

К5- в зависимости от количества а/м

К5 ТР=1.05 К5 ТО=1.05

Таблица № 2

№	Наименование	Вид действия	К1	К2	К3	К4	К5	Общ. К-1
1	Периодичность	ТО	0.9	–	1	–	–	0.9
		ТР	0.9	1	1	–	–	0.9
2	Трудоемкость	ТО	–	1	–	–	1.05	1.05
		ТР	1.1	1	1	1.17	1.05	1.35

Корректирование нормативов пробега.

По коэффициентам

= Ч

=4000 Ч 0.9 = 3600

=Ч

=16000Ч0.9= 14400

= Ч

= 300000Ч 0.9 = 270000

По среднесуточному пробегу

Корректирование проводиться с целью определения фактического пробега между техническими воздействиями для определения планового количества ТО и КР.

Периодичность ТО-1

Коэффициент кратности

n1= / Lcc = 3600/ 240 = 15

Периодичность ТО-2

Коэффициент кратности:

n2=/=16000/4000 = 4

Средний пробег а/м до КР с учетом сокращения ресурса на 20№ для а/м

прошедших КР.

Lкрс=Ч =270000Ч = 248400

Коэффициент кратности:

nКР= = = 15.525

Корректирование нормативов трудоемкости.

t= tn ЧK

tЕО= 0.15Ч1.05= 0.16

tЕО-1 =3.6Ч1.05= 3.78

tЕО-2= 14.4Ч1.05= 15.2

tТР= 3.0Ч1.35= 4.01

Трудоемкость сезонного обслуживания устанавливается в объеме 20№ от трудоемкости ТО-2 для умеренного климата.

TСО= 0.2Ч t ТО-2 = 3.0

Расчетные данные для технологической части:

Таблица № 3

Пробег	Трудоемкость
Норматив	Принято к расчету	Норматив	Принято к расчету
Lcc =240	Lcc = 240	tЕО= 0.15	tЕО= 0.1575
=4000	LТО-1=3600	tТО-1=3.6	tТО-1 =3.78
=16000	LТО-2= 14400	tТО-2=14.4	tТО-2= 15.2
=300000	LКР=248400	tТР=3.0	tТР=4.05
			tСО=3.04

1.4 Расчет количества ТО и ремонтов

бТ= 1/ 1+240Ч( + ) = 1/ 1+240( + ) = 0.93

Дор – простой автомобилей в ТО и ТР на 1000 км пробега;

-коэффициент корректирования нормы простоя в зависимости от изношенности автомобилей;

Дкр – время простаивания автомобилей в капитальном ремонте ;

К4 = 1.06

Дор = 0.35

Дкр = 15

Коэффициент использования а/м.

би= = = 0.6

К1 = 1

Годовой пробег а/м.

Lгод = АссЧLссЧДкЧби = 165Ч240Ч365Ч0.6 = 10695960

Количество капитальных ремонтов:

Nкр = = = 43.059

Количество ТО-2:

NТО-2 = – Nкр = – 43.059 = 625.43

Количество ТО-1:

NТО-1= – (Nкр + Nто-2 ) = – (43.059 + 625.43) = 2302.67

Количество ЕО:

= = = 44566

Количество СО:

Nсо= 2 ЧАсс = 2Ч165 = 330

NТО-2с= = = 2.5

NТО-1с = = = 9.2

NЕОс= = = 178.3

1.5 Расчет годового объема работ по ТО и ТР

Трудоемкость ТО-1:

Тто-1= tто-1 Ч Nто-1 = 3.78Ч 2302 = 8701

Трудоемкость ТО-2:

Тто-2= tто-2ЧNто-2 = 15.2Ч625.43 = 9500

Трудоемкость ЕО:

Тео = tео Ч Nео = 0.1575Ч44566.5 = 7019

Трудоемкость СО:

Тсо = tсоЧ Nсо= 3.04Ч330 = 1003

Трудоемкость ТР:

Ттр= = = 43319

При выполнении ТО проводиться сопутствующий ремонт в объеме до 20№ трудоемкости ТО.

Сопутствующий ремонт ТО-1:

Тср 1= 0.2ЧТто-1 = 0.2Ч8701 = 1740

Сопутствующий ремонт ТО-2:

Тср-2= 0.2ЧТто-2 = 0.2Ч9500 = 1900

Трудоемкость ТО с учетом сопутствующего ремонта и СО:

Т1= Тто-1+Тср 1 = 8701+1740 = 10441

Т2= Тто-2+Тср 2+Тсо = 9500+1900+1003 = 12403

Трудоемкость текущего ремонта с учетом выполнения части работ на постах ТО:

Ттрс= Ттр-Тср 1-Тср 2 = 43318-1658-1801= 39859

Распределение трудоемкости делается с целью определения возможности полной или частичной специализации отдельных постов при выполнении работ. Чаще всего выделяются специализированные посты смазки: малярные, кузовные, диагностико-регулировачные, шинные и др. посты предназначенные для выполнения специфических работ. Трудоемкость ТР делят на участковую и постовую, доля трудоемкости определяется по ОНТП-01-91

Распределение трудоемкости ЕО:

Таблица № 4

№	Наименование	Доля в %	Количество
1	Уборочные	35	2339.7
2	Моечные	65	4345.2
	Итого:	100	ТЕО= 7019.14

Распределение трудоемкости ТО-1

Таблица №5

№	Наименование	Доля в №	Количество
1	Диагностические	10	994.7
2	Крепежные	35	348.6
3	Регулировочные	12	1193.7
4	Смазочные и заправочные	20	1989.5
5	Электротехнические	10	994.7
6	Топливные	5	497.3
7	Шинные	8	795.8
	Итого:	100	Т1 = 9947.53

Распределение трудоемкости ТО-2:

Таблица № 6

№	Наименование	Доля в №	Количество
1	Диагностические	10	1181.06
2	Крепежные	32	3779.4
3	Регулировочные	18	2125.9
4	Смазочные и заправочные	16	1889.7
5	Электротехнические	12	1417.3
6	Топливные	10	118.1
7	Шинные	2	23.62
	Итого:	100	Т2= 11810.6

Распределение трудоемкости ТР:

Таблица № 7

№	Наименование	Доля в №	Количество
	Постовые работы
1	Общее диагностирование	1	398
2	Углубленное диагностирование	1	398
3	Регулировочные и разборочно-сварочные	35	13950
4	Сварочные	2	797
5	Жестяницкие	1	398
6	Малярные	6	2391
7	Деревообрабатывающие	4	1594
	Итого по постам:	50	19929
	Участковые работы
1	Агрегатные	18	7174
2	Слесарномеханические	10	3985
3	Электротехнические	5	1992
4	Аккумуляторные	2	797
5	Топливные	4	1594
6	Шиноремонтные	2	797
7	Кузнечно-рессорные	3	1195
8	Медницкие	2	797
9	Жестяницкие	1	398
10	Сварочные	1	398
11	Арматурные	1	398
12	Обойные	1	398
	Итого по постам:	50	19929
	Итого по ТР:	100	Ттрс= 39859

Годовая производная программа по ТО и ремонту:

?Т= ТЕО+Т1+Т2+Трс= 7019.14+9947.53+11810.6+43318= 72165

На каждом предприятии выполняется большой объем дополнительных работ которые направлены на поддержание работоспособности станочного парка, оборудования участков, содержание территории, обслуживание и ремонт коммуникаций.

Вспомогательное производство подчиняется главному механику. На крупных предприятиях служба главного механика имеет свои цехи и участки на малых и средних вспомогательные работы выполняются на участках основного производства.

Трудоемкость вспомогательных работ устанавливается в % от годовой производственной программы.

Твс= Квс Ч ?Т= 0.3Ч72165 = 216495

Квс= 0.2-0.3

Распределение вспомогательных работ

Таблица №8

№	Наименование	Доля в %	Количество
1	Ремонт и обслуживание оборудования	20	2844
2	Ремонт и обслуживание инженерного оборудования	15	2133
3	Транспортные работы	10	1422
4	Перегон авто	15	2133
5	Складские работы	15	2133
6	Уборка помещений и территории	20	2844
7	Обслуживание компрессорного оборудования	5	711
	Итого:	100	Твс= 14218

Самообслуживание является частью вспомогательных работ. К ним относятся ТО и ремонт технологического, инженерного, компрессорного оборудования.

Тсам= 2844+2133+711= 5688

Распределение трудоемкости работ по самообслуживанию, по видам и цехам

Таблица №9

№	Вид работ	Цех	Доля в %	Трудоемкость
1	Электротехнические	Электротехнический	25	1422
2	Механические	Слесарно-механический	10	569
3	Слесарные	Слесарно-механический	16	910
4	Кузнечные	Кузнечный	2	114
5	Сварочные	Сварочный	4	228
6	Жестяницкие	Медницко-жестянецкий	4	228
7	Медницкие	Медницко-жестянецкий	1	57
8	Трубопроводные	Цех ОГМ	22	1251
9	Прочие	Цех ОГМ	16	910
	Итого:		100	Тсам= 5688

Для расчета количества постов, количества рабочих и производственных площадей необходимо распределить работы по зонам, постам и производственным помещениям.

Трудоемкость ЕО.

Посты уборки автомобилей:

ТЕОу=2339

Посты мойки автомобилей:

ТЕОм= 4345

Трудоемкость общего диагностирования:

ТД 1=ТДТО-1+ТД 1тр= 995+19 = 1014

Трудоемкость углубленного диагностирования:

ТД 2= ТДТО-2+ТД2 тр= 1181.0622+18.6= 1200

Если трудоемкость ТД1 и ТД2 не превышает 5000, то можно организовать один универсальный пост диагностики. Если больше 5000, то рекомендуется проводить отдельно.

Д= 1014+1200 = 2214

Постовая трудоемкость ТО-1:

Т1 пост = Т1 – ТД1 ТО = 9947.53 – 994.7 = 9003

Постовая трудоемкость ТО-2:

Т2 = Т2 – ТД2 ТО = 11810.6 – 1181.06 = 10629

Постовая трудоемкость ТР включает работы выполняемые в цехах и на постах в зоне ТР.

В зоне ТР проводятся только разборочно-сборочные работы.

ТТР пост = 6517

Постовые сварочные и жестяницкие работы рекомендуется проводить в одном цехе, если их суммарная трудоемкость до 6000 ч/ч.

Тсвж= 797+398 = 1195

Малярные работы:

Тмал = 2391

Слесарно-механический цех:

Тслм=569+910 = 1479

Трубопроводный цех:

Ттрп = 1251+910 = 2161

1.6 Расчет численности рабочих

Расчет количества рабочих производиться на основе выполнений планового объема работ и годового фонда рабочего времени.

Технологически необходимое количество рабочих определяется по фонду рабочего времени для рабочего места, а списочное количество по фонду для рабочего места определяется по формуле:

Фрм = (Дк – Дв – Дп) Ч Тсм = (365 – 104- 11) Ч 8 = 2000

Дк = 365

Дв = 104

Дп = 11

Тсм = 8

Для малярного цеха Тсм = 7

Фрм= (365 – 104 – 11) Ч 7 = 1750

Годовой фонд рабочего времени для рабочего:

Фпр= (Дрг – Доо – Ддо) Ч Тсм

Дрг = 250

Доо = 20

Для аккумуляторщиков, вулканизаторщиков, смазочников, заправщиков, медников, кузнецов, сварщиков Ддо= 3, а для маляров Ддо = 5.

Фпр= (250-20)Ч8 = 1840

Фпр = (250-20-3)Ч8 = 1816

Фпр = (250-20-5)Ч7 = 1575

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Рш =

Технологически необходимое количество рабочих рассчитывается по формуле:

Рт =

Результаты расчетов сводятся в таблицу.

Таблица № 10

№	Наименование	Трудоемкость	Фонд времени	Количество рабочих
			Фрм	Фпр	Рт	Рш
	Постовые работы
1	ЕО уборочные	2339	2000	1840	1.2	1.3
2	ЕО моечные	4345	2000	1840	2.2	2.4
3	ТО-1	8701	2000	1840	4.3	4.7
4	ТО-2	9500	2000	1840	4.7	5.2
5	Диагностика	2213	2000	1840	1	1
6	ТРп	13950	2000	1840	6.9	7.9
7	Сварочно-жестяницкие	1195	2000	1840	1	1
8	Малярные	2391	1750	1575	1.2	1.5
9	Деревообрабатывающие	1594	2000	1840	1	1
	Участковые работы
1	Агрегатные	7174	2000	1840	4	4
2	Слесарно-механические	3985	2000	1840	2	2
3	Электро-топливные
4	Шиноремонтные	797	2000	1816	0.4	0.4
5	Тепловые
6	Арматурные	398	2000	1840	0.2	0.2
7	Обойные	398	2000	1840	0.2	0.2

На основе данных расчета Таб.№10 принимается количество рабочих. Целесообразно объединять участки с малым количеством рабочих если работы выполняемые на участках совместимы по условиям безопасности и технологически не мешают взаимному выполнению.

Зона ЕО:

Уборочные: Рш = 1; Рт = 1

Моечные: Рш = 2; Рт = 2

Зона ТО-1: Рш = 5; Рт = 4

Зона ТО-2: Рш = 5; Рт = 5

Зона диагностирования: Рш = 1; Рт = 1

Зона ТР: Рш = 8; Рт = 7

Принятое количество рабочих по участкам с постановкой а/м:

Сварочно-жестяницкий: Рш = 0.2; Рт = 0.2

Малярный: Рш = 2; Рт = 1

Деревообрабатывающий: Рш = 1; Рт = 1

Принятое количество рабочих по участкам и цехам без постановки а/м:

Агрегатный: Рш = 4; Рт = 4

Слесарно-механический: Рш = 2; Рт = 2

Электротопливный цех: Рш = 2; Рт = 2

Цех без постоянного рабочего:

Цех тепловых работ: Рш = 2; Рт = 1

Арматурно-обойный цех: Рш = 0.4; Рт = 0.4

Электротехнический участок: Рш = 1

Слесарномеханический участок: Рш = 1

Санитарнотхнический участок: Рш = 1

Все вспомогательные участки объединяются в цех ОГМ: Рш = 1+1+1= 3

1.7 Расчет количества постов

Количество постов в зонах ТО и ТР определяется по трудоемкости выполняемой работы. Учитывается среднее количество рабочих на посту, режим работы, загрузка и неравномерность работы постов.

ЕО проводиться в два приема: контрольно-проверочные работы – утром, а уборочно-моечные проводятся – после возвращения автомобилей. Зона ТО-1 работает во вторую или третью смену, а зона ТО-2 в одну, две или три смены. Посты заявочного ремонта работают после возвращения автомо – билей, а посты ТР в дневное время.

Количество постов мойки автомобилей:

Пм= = = 1

Д рг = 250

Ny – производительность моечной установки = 70

tв – время возвращения автомобилей с лини = 2

Посты сухой уборки автомобилей:

Пу = = = 1

ТЕОу= 2339.7

Кн- коэффициент неравномерности загрузки поста = 1.15

tу – время работы постов уборки = 4

Рср – среднее количество рабочих на посту = 2

?п – коэффициент использования рабочего времени = 0.98

С – количество смен = 1

Количество постов ТО,ТР, диагностики, сварочных, молярных и деревообрабатывающих работ рассчитываются по такой же формуле, как и количество постов уборки.

П =

Таблица № 11

№	Наименование постов	Т	Кн	Дрг	Тсм	Рср	?п	С
1	ТО-1	8701	1.09	250	8	2	0.98	1
2	ТО-2	9500	1.09	250	8	4	0.98	1
3	Диагностический	2213	1.09	250	8	1	0.92	1
4	ТРп	13950	1.12	250	8	1	0.92	2
5	Сварочно-жестяницкий	1195	1.2	250	8	1	0.93	1
6	Малярный	2391	1.2	250	7	2	0.92	1
7	Деревообрабатывающий	1594	1.2	250	8	1	0.93	1

ПТО-1 = = 2

ПТО-2 = = 1

ПД = = 1

ПТР = = 4

Псвж = = 1

Пмал= 1

Пдер= = 1

2. Организационная часть

Посты специализированные расположены на поточной линии (ТО-1 и ТО-2 ).

2.1 Организация производства

В производстве используется два основных метода организации ТО: метод универсальных и специализированных постов. Посты по способу применения перемещения а/м могут быть проездными и тупиковыми.

Метод универсальных постов заключается в том что все работы предусмотренные для данного вида ТО выполняются в полном объеме на одном посту группой или одним исполнителем. Рабочие в группе могут быть узкими специалистами или универсальными.

Одна из форм метода универсальных постов – обслуживание переходящими специализированными звеньями рабочих или отдельными рабочими. Сущность заключается в том, что организуют одинаковое количество постов и звеньев. За каждым звеном закрепляют определенный объем работ по ТО элементов а/м. Обязательным условие является синхронизация работы, которая заключается в том, что время работы всех звеньев на всех постах одинаковое. Звенья начинают и заканчивают работу одновременно. После этого они меняются по установленной схеме, перемещаясь вместе со своим оборудованием. Недостатком является необходимость применение передвижного оборудования или большого количества стационарного оборудования, которое используется не рационально. При большом количестве постов, работа заканчивается одновременно, что требует одновременной замены а/м на всех постах. В результате большой простой бригады ТО. Следовательно, такой метод выгодно использовать при ТО-2, когда а/м простаивает в обслуживании в течении всей смены или заменяется во время обеденного перерыва.

При проведение ТО-1 методом переходящих звеньев, составляется график загрузки постов, который учитывает время на замену а/м на постах, что позволяет сократить потери рабочего времени ремонтных рабочих

При малом количестве постов рабочие выполняют на каждом посту весь объем работ, не перемещаясь с поста на пост. Каждый пост оборудуется специализированным и универсальным оборудованием, которое располагается так, чтобы им могли воспользоваться рабочие соседних постов. При этом возможна частичная специализация рабочих для выполнения специфических работ.

Метод специализированных постов состоит в том, что все работы распределены по видам и закреплены за конкретными постами. Рабочие и посты специализируются по агрегатам или по видам работ. В некоторых случаях создаются узко специализированные посты, на которых проводятся работы не зависимо от вида ТО. Это могут быть посты смазки, диагностики и регулировки рулевого управления, посты ТО тормозной системы и др.

Специализированные посты могут располагаться в технологической последовательности, составляя точечную линию и располагаться отдельно. Отдельные специализированные посты используются при организации ТО операционно-постовым методом. Сущность его заключается в том, что а/м, который по графику должен проходить ТО-1 сначала направляется на специализированный пост, где проводится ТО-2 определенных систем и агрегатов, после чего поступает на пост ТО-1. Такой способ выгоден в том случае, когда АТП большое количество однотипных а/м и суточная программа требует не менее четырех постов ТО-2.

Поточные линии ТО выгодно применять при наличии технологически совместимых а/м и при расчетном количестве постов ТО-1 и ТО-2 по три и более. При этом не рекомендуется устанавливать на одной поточной линии более 5 постов.

Обязательным условием организации поточного производства является синхронизация работы постов. Следывает учитывать, что ТО приходится выполнять соответствующий ремонт, который может составлять до 15% трудоемкости ТО. Возрастает роль диагностирования. На ТО должны поступать а/м не требующие ремонта, так как если неисправность выявится в процессе ТО, а/м снять с линии не возможно и он будет занимать место, срывая график работы ТО.

Для проектируемого АТП принято проведение ТО на универсальных постах, так как при наличии двух постов ТО-1 создавать поточную линию не имеет смысла , в связи с тем, что при небольшой производственной программе содержать дорогостоящее оборудование не выгодно из – за больших простоев при отсутствии работы.

Текущий ремонт выполняется по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле на КТП, в процессе диагностирования при ТО.

Наиболее распространенным методом ТР является агрегатно -узловой. В отдельных случаях применяется индивидуальный метод ремонта.

А/м ремонтируют на универсальных и специализированных постах тупикового и проездного типа. Специализация постов может быть предметная и технологическая.

Предметная специализация заключается в том, что пост оборудуется специальным оборудованием для ремонта определенных агрегатов и систем, например рулевого управления, двигателя трансмиссии, подвески и т.д.

Технологическая специализация – это когда посты приспосабливают для выполнения определенного вида работ: малярные, сварочные, жестяницкие, кузовные и т.д.

На постах ТР выполняются в основном разборочно- сборочные, регулировочные, смазочные т.п. работы, которые составляют до 50% общего объема работ по ТР. Остальные работы проводятся в цехах.

Простой а/м в ремонте снижает КТГ и выпуск на линию, в результате АТП терпит убытки. Для снижения времени простоя применяется агрегатно-узловой и агрегатно-участковый метод ремонта.

Преимуществом этого метода является то, что а/м простаивает в ремонте время, которое включает в свой состав цех и посты в зоне ТР. В цехе и на постах работают одни и те же люди. Они снимают агрегаты и узлы с а/м, доставляют их в цех, ремонтируют, устанавливают на а/м, регулируют.

При этом возможна предметная и технологическая специализации рабочих. Повышается ответственность и качество работы. Мелкие неисправности устраняются без снятия агрегатов. Основным критерием для выбора места проведения ремонта на постах или в цехах является время на устранение дефекта и время на снятие и установку агрегата и узла. Если времени на ремонт меньше времени на замену, то агрегат ремонтируют не снимая с а/м. Этот метод получил широкое распространение на средних и крупных АТП при наличии более 50 единиц а/м каждой марки и большое производственной программе по ТР.

Если парк а/м небольшой или разномарочный, необходимо содержать большое количество оборотных агрегатов разного типа и модели. Требуются большие складские помещения для оборотного фонда и затраты превышают экономический эффект от сокращения простоев. В этом случае рекомендуется применять индивидуальный метод ремонта.

Применение индивидуального метода целесообразно лишь в том случае, когда затраты на оборотный фонд и складские помещения будут выше потерь от простоя а/м в ремонте.

На практике АТП сочетаются агрегатно-участковый и индивидуальный методы организации ремонта а/м.

Рекомендуется создавать следующие участки:

Моторный

Агрегатный

Топливный

Электротехнический

Аккумуляторный

Кузовной

Тепловых работ

Малярный

Шинный

Участки могут объединяться в один цех или включать в себя несколько цехов.

Принятая форма организации ТО и ремонта

В АТО с количеством а/м 165, годовым пробегом 10695960 тыс. км. И годовой производительной программой 72165 чел час., рекомендуется использовать агрегатно-участковую форму организации ТО и ТР.

Ежедневное обслуживание производиться в зоне ЕО, которая располагается в отдельном производственном корпусе. Зона ЕО состоит из 1 моечной установки М-129, и 1постом сухой уборки а/м. Чистые автомобили отправляются на стоянку, или в соответствии с графиком на ТО, или по необходимости на ТР.

ТО-1 проводится на 2 универсальных постах тупикового типа. После прохождения ТО-1 а/м направляется на пост смазки и далее в зону хранения. В зоне ТО-1 работают 5 рабочих. Работа проводится во вторую смену.

ТО-2 проводится на 1 универсальном посту тупикового типа. В зоне ТО-2 работает 5 рабочих, работа ведется в первую смену. Такая организация позволяет при необходимости воспользоваться услугами участков для выполнения сопутствующего ремонта. При ТО-2 а/м снимают с работы на линии.

Все посты ТО-1 и ТО-2 оборудованы канавами.

Диагностирование а/м осуществляется в зоне диагностирования, состоящего из 1 универсального поста общей и углубленной диагностики. В зоне диагностики работают 1 рабочий в одну смену. Пост проездной с выездом в зону ТО и ТР.

Зона ТР включает 4 поста. При принятой агрегатно-участковой системе ремонта создано 9 участков:

1.Агрегатный в составе агрегатно-моторного цеха и 1 поста в зоне ТР.

2.Ходовой части и систем управления в составе участка по ремонту подвески, кузнечно-рессорного участка, участка ремонта механизмов управления и тормозной системы, и 1 поста в зоне ТР.

3. Электро- топливный, в который входят электротехнический, аккумуляторный участки и участок ремонта топливной аппаратуры и 1 пост в зоне ТР.

4.Сварочный в составе сварочно-жестяницкого цеха с постановкой двух а/м, медницкий, сварочный и жестяницкий участки в цехах тепловых работ пост расположен в цехе.

5.Малярный в составе малярного цеха с постановкой 3 а/м .

6.Шиноремонтный в составе шиномонтажного и вулканизационного участков и 1 поста в зоне ТР.

7.Слесарно-механический, в который входит слесарно-механический цех.

8.Уборочно-моечный, включающий в себя в себя зону ЕО и участок мойки снятых с а/м агрегатов.

9.Производственно-подготовительный, включающий в себя цеха вспомогательного производства.

Ремонт агрегатов, узлов и систем а/м осуществляется в цехах, входящих в состав производственных участков.

3. Расчет площадей производственных подразделений

3.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зон ТО, ТР и диагностики рассчитывается по формуле:

F= (fa + fоб) ЧП ЧКпл

fа- площадь занимаемая авто = 13.7

fоб- площадь занимаемая оборудованием

fоб = .025Чfа = 3.4

Кпл- количество постов = 5

FТО-1= (3.4+13.7) Ч2Ч5 = 171

FТО-2= (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

FД = (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

FТР= (3.4+13.7)Ч4Ч5= 342

Fсвж= (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

Fм = (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

Fдер= (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

3.2 Расчет площадей цехов постановкой а/м

Для расчета площадей постановкой а/м используется такая же формула как для расчета площадей зон.

Малярный цех, сварочно -жестяницкий:

F= (fa + fоб) ЧП ЧКпл

3.3 Расчет площадей цехов без постановки а/м

Для приближенных расчетов используются удельные нормативные площади приходящиеся на одного рабочего:

F= (f1+f2) Ч (Рш-1)

Таблица № 12

№	Наименование цеха	РШ	f1	f2	F
1	Зона ТО-1	5			171
2	Зона ТО-2	5			85
3	Зона диагностирования	1			85
4	Зона ТР	8			342
5	Сварочно-жестяницкий	1			85
6	Малярный	1			85
7	Деревообрабатывающий	1			64
8	Агрегатный	4	22	14	30
9	Слесарно-механический	2	18	12	36
10	Электро – топливный	2			18
11	Шиноремонтный	1	18	15	36
12	Цех тепловых работ	2			18
13	Арматурн-ообойный	1	18	15	85
14		? 34			?1140

3.4 Расчет площадей вспомогательных цехов

автомобиль газ ремонт

Fогм= 18+(Рш-1)Ч 12= 18+(3-2)Ч12 = 42

Участок мойки агрегатов

Fм = ПуЧ fy Ч Кпл Ч Кн = 6Ч2.2Ч4.5Ч1.5 = 89 м2

Пу – количество моечных установок из расчета 1 установка на 2млн. км. общего пробега = 6

fy – площадь занимаемая моечной установкой = 2.2 м2

Кпл – коэффициент плотности расстановки оборудования = 4.5

Кн – коэффициент неравномерности работы установки = 1.2….1.5

3.5 Площадь бытовых помещений

Площадь определяется из расчета 1.5….2 м2 на 1 штатного рабочего:

Fб = 2Ч Рш = 2 Ч 34 = 68

4. Подробная разработка моторного цеха

4.1 Расположение цеха

Моторный цех располагается в общем помещении с агрегатным цехом, рядом со слесарно-механическим цехом. Общая площадь цеха по предварительному расчету составляет 64м2.

4.2 Назначение моторного цеха

Цех предназначен для выполнения ремонта двигателей, механизмов и систем двигателя, подбора и комплектования деталей. В цехе проводится проверка правильности сборки двигателя и холодная обкатка.

4.3 Организация работы цеха

Цех работает в одну смену. В цехе занято 4 рабочих: 2 моториста и 2 агрегатчика.

Двигатель с постов ТР после наружной мойки поступает в моторный цех, где устанавливается на стенд или укладывается на площадку в ожидании ремонта.

На стенде двигатель подвергается разборке на узлы и детали.

Детали после мойки проверяются на соответствие техническим условиям и сортируются на 3 группы: годные, требующие ремонта, требующие замены. Годные детали поступают на стол комплектовщика, а требующие ремонта в слесарно-механический цех, где меняются на отремонтированные. Негодные детали обмениваются через склад на новые или восстановленные, а негодные списываются в утиль.

ГРМ ремонтируют в моторном цехе. Клапаны после шлифования фасок притирают к седлам головок цилиндров, устанавливают и фиксируют. Сборку двигателя проводят с соблюдением всех правил и норм.

Собранный двигатель устанавливают на стенд для холодной обкатки и проверки. После чего он отправляется на посты ТР или на склад оборотных агрегатов.

4.4 Оборудование для моторного цеха

Оборудование должно обеспечивать выполнения всего комплекса работ по ремонту двигателя и в то же время не должно быть ничего лишнего.

№	Наименование	Габариты	Количество	Площадь
1	Моечная ванна для деталей	1250Ч620	1	0.78
2	Слесарный верстак	1400Ч800	2	2.24
3	Прибор для проверки и правки шатунов	настольный	1	–
4	Станок для шлифования клапанов	935Ч600	1	0.56
5	Стенд для притирки клапанов	820Ч500	1	0.41
6	Стенд для ремонта деталей	1300Ч845	1	1.1
7	Стеллаж для хранения узлов и деталей	1600Ч500	1	0.8
8	Кран-балка	подвесная	1	–
9	Шкаф для инструмента и запчастей	1100Ч500	1	0.55
	Итого			7.77

Уточненная площадь цеха:

Fи = fоб Ч Кпл = 13.7 Ч 4.5 = 61.7

Принятая площадь моторного цеха 62 м2

В моторном цехе работают 2 рабочих в одну смену.

Литература:

1. НИИАТ Краткий автомобильный справочник. М. Транспорт 1986.

2. Единые нормы и нормативы на ТО и ремонт автомобилей ОНТП-01-91.

3. Масуев Н.А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Махачкала 2002.

4. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и СТО. М. Транспорт 1985.

5. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедерев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М. Транспорт 1986.