Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Карта дефектов

1.2 Разработка маршрутов ремонта

1.3 Выбор способов устранения дефектов

1.4 Разработка технологического процесса

1.5 Расчет операций технологического процесса

045 Сверлильная операция

020 Заварочные работы

005 Слесарные работы

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение, устройство и работа приспособления для проверки синхронизатора на усилие включения

2.2 Инструкция

2.2.1 Инструкция по безопасным условиям работы

2.2.2 Инструкция по правилам эксплуатации

Список литературы

Введение

Транспорт – важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России. Его устойчивое и эффективное функционирование является необходимым условием стабилизации, подъема и структурной перестройки экономики.

Россия располагает всеми современными видами транспорта, ее транспортные коммуникации по размещению и структуре в целом отвечают внутренним и внешним транспортно-экономическим связям страны, но нуждаются в существенном совершенствовании.

При переходе к рынку автомобильный транспорт продолжает занимать ведущее положение в перевозках грузов и пассажиров. Без его четкой и слаженной работы выход экономики из кризиса будет невозможен.

Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию совершенствованию должно уделяться большое внимание. Качественный капитальный ремонт автомобиля и его агрегатов имеет большое экономическое народнохозяйственное значения. Около 70 – 75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до капитального ремонта, имеют большой остаточный ресурс и могут быть использованы повторно без восстановления, либо после небольшого ремонтного воздействия. Авторемонтное производство призвано удовлетворять растущую потребность страны в автомобилях, агрегатах и деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Объем перевозок, приходящийся на долю капитально отремонтированных автомобилей, составляет 30 – 40% от общего объема перевозок грузов автомобилями.

Основной задачей капитального ремонта является увеличение надежности подвижного автомобильного транспорта. Восстановление работоспособности автомобилей путем их капитального ремонта позволяет поддерживать численность автомобильного парка страны на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах. Применение современного оборудования, средств механизации и автоматизации, создание устойчивой для широкого применения наиболее совершенных технических процессов, проведения централизованных ремонтов, отдельных узлов, агрегатов и деталей в течении доремонтного и послеремонтного циклов позволяет ограничится одним капитальным ремонтом за срок службы и сократить простой подвижного состава в ремонтных мастерских.

В данной курсовой работе подобраны наиболее рациональные способы устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси и подобрано необходимое оборудование, применение которого позволяет качественно произвести ремонт с наименьшими затратами.

1. Технологическая часть

1.1 Карта дефектов

1.2 Разработка маршрутов ремонта

Маршрут №1

1) погнутость полуоси;

2) погнутость фланца;

3) износ конусных отверстий под разжимные втулки.

Маршрут №2

1) износ шлицевых зубьев по толщине;

2) износ конусных отверстий под разжимные втулки;

3) износ резьбы.

Маршрут № 3

1) погнутость полуоси;

2) износ шлицевых зубьев по толщине;

3) износ конусных отверстий под разжимные втулки.

По сочетанию наиболее часто встречающихся дефектов принимаем для восстановления детали маршрут №3

дефект ремонт синхронизатор резание

1.3 Выбор способов устранения дефектов

Дефект №1

Погнутость:

Правка

Заключение: устранение данного дефекта принять правку.

Дефект №2

Износ шлицевых зубьев по толщине:

А) наплавка под флюсом

Б) наплавка в углекислом газе

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять наплавку под флюсом, так как способ способствует получению наплавления высокого качества.

Дефект №3

Износ конусных отверстий под разжимные втулки:

Заварка

Заключение: устранение данного дефекта принять заварку.

1.4 Разработка технологического процесса

1.5 Расчет операций технологического процесса

045 Сверлильная операция

I этап. Расчет режимов обработки

1. Расчет глубины резания t, мм

Где: D – диаметр отверстия (диаметр инструмента)

мм

2. Определение величины подачи S, мм/об

S_т=0,13 – 0,32 мм/об

S_ф=0,25 мм/об

3. Определение теоретической скорости резания V_т, м/мин

V_т=V_таб*K, м/мин

Где: V – величина скорости резания, принимаемая по нормативным таблицам режимов резания;

K – результирующий коэффициент.

K=K₁*K₂*K₃*K_n

Где: K₁, K₂, K₃, K_n – коэффициенты, учитывающие конкретные условия работы, принимаются по таблицам.

K=0,70*1,0*1,0*0,84=0,588

V_т=37,0*0,588=21,76 м/мин

4. Расчет числа оборотов шпендиля станка (инструмента) n, об/мин

Где: V_т – теоретическая скорость резания;

– 3,14;

D – диаметр режущего инструмента.

об/мин

n_ф=400 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания V_ф, м/мин

м/мин

6. Проверка станка на процент использования мощности

6. 1. Определяем величину мощности, потребной на резание N_р – кВт, производится по нормативным таблицам режимов резания с учетом диаметра инструмента, фактических величин подач и скорости резания

N_р=1,7 кВт

6.1. Определение эффективной мощности принятого станка производится по паспортным данным станка

N_эф= N_дв*, кВт

Где: N_дв – мощность главного электродвигателя станка, кВт;

– кпд станка (=0,7 – 0,8).

N_эф=2,4*0,75=1,8 кВт

7. 3. Определение процента использования мощности станка

II этап. Расчет норм времени

1. Расчет основного (машинного) времени

Где: l – длинна обрабатываемой поверхности (глубина сверления), мм.

y=8,0 мм

2. Расчет вспомогательного времени

Величина вспомогательного времени определяется по нормативным таблицам расчета норм времени.

Где: Т_вп – вспомогательное время, связанное с переходом;

Т_ву – вспомогательное время, связанное с установкой детали.

3. Расчет оперативного времени

4. Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя

Где: К – величина процента на обслуживание рабочего места.

5. Расчет величины штучного времени

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени

Т_п.з.=5 мин

7. Расчет сменной нормы выработки рабочему

Где: Т_см – продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели Т_см=480 мин.

8. Расчет технически обоснованной (штучно – калькуляционной) нормы времени

020 Заварочные работы

1. Расчет основного времени

Где: G – вес наплавленного материала в граммах;

А – коэффициент, учитывающий величину завариваемого шва (при заварке отверстий А=1);

m – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве;

J – величина свариваемого тока, А; _н – коэффициент наплавки.

Где: – плотность наплавленного металла, г/см³ (сталь =7,8 г/см³);

V – объем наплавленного металла, см³.

Где: F – площадь поперечного сечения наплавленного шва, см²;

l – глубина отверстия, см.

Где: r – радиус завариваемого отверстия, см.

Где: d – диаметр электрода, мм.

2. Расчет вспомогательного времени

Где: Т_В1 – вспомогательное время, связанное со швом (осмотр, удаление шлаковой корки, измерения);

Т_В2 – вспомогательное время, связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола, повороты и перевороты);

Т_В3 – вспомогательное время, связанное с перемещением сварщика. Принимается в том случае если работы проводятся не на сварочном посту.

3. Расчет оперативного времени

4. Расчет дополнительного времени

Где: К_доп – величина процента дополнительного времени, учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя.

5. Расчет штучного времени

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени

7. Расчет сменной нормы выработки рабочему

8. Расчет технически обоснованной нормы времени

005 Слесарные работы

Правка представляет собой, как правило подготовительную операцию, предшествующую основным операциям по обработке. Валы правят на прессе окантовкой, передвижением и проверкой по линейке.

Где: n_шт – количество деталей.

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение, устройство и работа приспособления для проверки синхронизатора на усилие включения

Приспособление предназначено для: проверки собранного синхронизатора на усилие вывода каретки из среднего положения.

Приспособление состоит из:

– основание;

– центрирующая конусная втулка;

– крестовина;

– нагрузочная рукоятка;

– груз.

2.2 Инструкция

2.2.1 Инструкция по безопасным условиям работы

При эксплуатации приспособления необходимо соблюдать технику безопасности. Перед началом работы необходимо проверить исправность приспособления. Не испытывать на приспособлении синхронизаторы с других автомобилей.

2.2.2 Инструкция по правилам эксплуатации

Установить проверяемый синхронизатор на центрирующую конусную втулку совместно с крестовиной, при этом каретка синхронизатора должна быть установлена в нейтральное положение. Движением нагрузочной рукоятки вправо достигается плавное нагружение грузом синхронизатора до момента его включения. Годным считается синхронизатор, усилие включения которого составляет 20 кг.

Список литературы

1. Румянцев С. И. «Ремонт автомобилей» 1988 г.

2. Мельников Г. Н. «Ремонт автомобилей и двигателей» 1999г.

3. Журнал «Автомобильный транспорт» 1993 г.

4. «Ремонт автомобилей и двигателей» методика выполнения курсового проекта.

5. Кисленко Н. Т. «Ремонт грузовых автомобилей ЗИЛ».

6. Карагодин В. И. «Ремонт автомобилей и двигателей» 2001 г.

7. Семенюк С. И. «Методическое указание по техническому нормированию сверлильных работ» ОАТК – 2002 г.

8. Семенюк С. И. «Методическое указание по техническому нормированию сварочных работ» ОАТК – 2002 г.

9. Семенюк С. И. «Методическое указание по техническому нормированию слесарных работ» ОАТК – 2002 г.