Организация участка механической обработка деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

Министерство образования Республики Беларусь

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ университет»

Факультет финансово-экономический

Кафедра экономики и управления

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА»

на тему: «ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДАННОГО УЧАСТКА»

Новополоцк 2014

ВВЕДЕНИЕ

В работе рассматривается крупносерийное производство, в котором номенклатура изготавливаемых изделий или оказываемых услуг стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Число выполняемых в цехах детале-операций значительно превышает количество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями, изготавливаемыми на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей оперативно-календарного планирования в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием.

Ритмичная работа предприятия, отдельных его цехов и участков с минимальными материальными и трудовыми затратами возможна только в условиях соблюдения строгого календарного режима запуска-выпуска и передвижения деталей и сборки по операциям производственного процесса. Календарный режим движения деталей и узлов определяется производственными календарно-плановыми нормативами. Правильный расчет этих нормативов позволяет создать надежные предпосылки взаимно согласованной ритмичной работы во всех звеньях производства и одновременно обеспечить лучшее использование основных и оборотных фондов, способствует росту производительности труда и тем самым снижает себестоимость продукции.

Для серийного производства характерно:

– из-за отсутствия полной специализации рабочих мест выделение отдельного участка оборудования или площади для производства предметов только одного наименования невозможно. Каждая производственная работа занимает только часть фонда времени рабочего и оборудования;

– оборудование размещается в цехах и на участках часто не по ходу технологического процесса, а по признакам технологической и конструкторской однородности;

– особая форма движения деталей по операциям это движение партиями, что приводит к резкому увеличению длительности производственного цикла;

– ослабленная технико-организационная база, характеризующаяся широким использованием универсального оборудования и оснастки;

– более низкая, чем в массовом производстве, производительность труда;

– организация работы обслуживающих хозяйств более сложная, чем в массовом производстве.

Ведущее место в оперативно-производственном планировании в серийном производстве принадлежит определению размера партий деталей и периодичности их запуска в обработку.

В организации производства под партией понимается определенное количество одинаковых заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов, обрабатываемых или собираемых на каждой операции непрерывно с однократной затратой времени (подготовительно-заключительного).

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии, определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

Для достижения вышеназванной цели были поставлены следующие задачи:

– углубить и конкретизировать теоретические знания в области экономики и организации производства;

– сделать критический обзор и анализ литературных источников и практических результатов при исследовании различных проблем;

– привить навыки расчета организационно-экономических показателей при проектировании и организации поточных линий и участков производства узлов или отдельных деталей;

– научиться пользоваться исходными данными, справочными и нормативными материалами с учетом конкретных производственных условий, предусмотренных заданием по курсовой работе;

– развить навыки самостоятельного критического анализа, творческого осмысливания и обобщения технических, социальных и экономических решений и практического опыта работы предприятий.

В процессе работы необходимо выполнить расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства и участка механической обработки.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Производственная программа – это развернутая программа выпуска деталей в плановом периоде по объему, ассортименту, качеству и срокам изготовления и сбыта [2, с. 155].

Определение программы запуска деталей цехом осуществляется исходя из программы выпуска изделий, применяемой детали в изделии и процента брака. Расчет будем производить по формуле:

(1.1)

где – программа запуска деталей;

– программа выпуска изделий;

– применяемость детали в изделии;

– процент брака.

В данной работе применим процент брака равный 3%.

Программу выпуска деталей по каждому виду определяем по формуле:

(1.2)

шт.;

шт.;

шт.;

шт.;

Определим программу запуска деталей по формуле расчета программы запуска деталей (формула 1.1):

шт.;

шт.;

шт.;

шт.;

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.

Таблица 1 – Программа запуска – выпуска деталей цехом

Номер детали	Программа выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей на изделие	Программа выпуска деталей, шт.	Программа запуска деталей, шт.
01	7300	4	29200	30076
03	7300	3	21900	22557
04	7300	1	7300	7519

Таким образом, в данной главе была рассчитана программа запуска для каждого вида деталей, которая составляет 30076 шт. для детали 01, 1112422557 шт. для детали 03, 7519 шт. для детали 04.

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования используем производственный календарь пятидневной недели на 2013 год.

В соответствии с которым в 2013 году 252 рабочих дня[10].

Определим эффективный годовой фонд времени на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год.

Для нахождения номинального фонда рабочего времени вычтем из календарного фонда времени количество нерабочих дней, для выражения в часах – умножим на количество смен и на продолжительность смены.

дней или ч.

Время технологических остановок принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования:

дней

Для определения величины простоев в ремонте выберем горизонтально-фрезерный станок, т.к. он имеет наибольшую стоимость. Структура ремонтного цикла горизонтально-фрезерного станка выглядит следующим образом:

К – 1Т – 2Т – 1С – 3Т – 4Т -2С – 5Т – 6Т – К

Рассчитаем ремонтный цикл для металлорежущих станков, зависящий от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла, применяемого в расчетах равным 24000 ч.

, ч. (2.1)

где – ремонтный цикл;

– коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

– коэффициент, учитывающий применяемый инструмент;

– коэффициент, учитывающий класс точности оборудования;

– коэффициент, учитывающий возраст и долговечность оборудования;

– коэффициент, учитывающий категорию массы.

В работе воспользуемся следующими значениями коэффициентов: , , , , .

ч.

Определим продолжительность межремонтного периода. Для этого воспользуемся формулой:

, мес. (2.2)

где – продолжительность межремонтного периода, мес.;

– число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле;

– номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Исходя из структуры ремонтного цикла горизонтально-фрезерных станков, получаем .

мес.

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте, составим план ремонтов на текущий год. Вид последнего ремонта 2Т и проводился он в июле. План ремонта представлен в таблице 2.

Таблица 2 – План ремонтов на текущий год

Месяцы	Виды ремонтов
	В предыдущем году	В расчетном году
Январь
Февраль*
Март
Апрель
Май		3Т
Июнь
Июль*	2Т
Август
Сентябрь
Октябрь		4Т
Ноябрь
Декабрь	1С

Рассчитаем продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:

, сут. (2.3)

где – продолжительность простоя оборудования в ремонте;

– категория ремонтной сложности;

– нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут;

– количество ремонтов в текущем году.

Категория ремонтной сложности для горизонтально-фрезерных станков равна 15.

Так как количество смен работы в сутках равно 2, то нормативная продолжительность простоя оборудования в среднем ремонте будет составлять 0,33 сут., а в текущем ремонте 0,14 сут.

Количество ремонтов в текущем году .

сут.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования. Для этого воспользуемся формулами:

, дн. (2.4)

, ч. (2.5)

где c – количество смен в сутки;

d – продолжительность смены.

дн.

ч.

Результаты расчётов представим в таблице.

Таблица 3 – Баланс рабочего времени оборудования

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	365	–
2. Количество нерабочих дней, всего: в т.ч. выходные, праздничные	Т нр	113 103 10	– – –
3. Номинальный фонд времени (с.1 – с.2)	Фном	252	4032
4. Количество смен в сутки	с	2	–
5. Продолжительность смены	d	–	8
6. Время технологических остановок	Тт.о.	1,26	20,16
7. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	4,2	67,2
8. Эффективный фонд времени (с.3 – с.6-с.7)	Фэф	246,54	3944,64

Таким образом, исходя из расчетов по формулам 2.4 и 2.5 видно, что эффективный фонд времени работы оборудования составил 246,54 дней, или 3944,64 часов.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество мест, необходимых для выполнения производственной программы, определим для каждого j-того вида оборудования с помощью формулы:

(3.1)

где mpj- расчетное количество оборудования j-го вида;

tштij- норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g – число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h – число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;

Квн – коэффициент выполнения норм на участке (в расчетах принимаем Квн = 1,0);

Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитываем, ввиду его незначительности. В таблице также определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитаем по формуле:

К3 об = mpj/mnpj (3.2)

где – это принятое количество рабочих мест на i-той операции. Данный показатель получим исходя из расчетного количества рабочих мест путем его округления в большую сторону.

Допустим, что перегрузка станков может быть в пределах 5%.

Рассчитаем количество рабочих мест необходимых для выполнения производственной программы:

ед.

ед.

ед.

ед.

ед.

Определим коэффициент загрузки оборудования:

Результаты расчетов представим в таблице 4.

Таблица 4 – Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
		Токарно-винторезный (ТВ)	Токарно-револьверный (ТП)	Горизонтально-фрезерный (ФЗ)	Сверлильный (СК)	Верстак (СТ)
		., мин.	на программу, ч	., мин	на программу, ч	., мин	на программу, ч	., мин.	на программу, ч	., мин.	на программу, ч
01	30076	27,0	13534,2			45	22557	3	1503,8
03	22557	60	22557							9	3383,55
04	7519			21	2631,65			21	2631,65
Итого:		36091,2		2631,65		22557		4135,45		3383,55
Кол-во раб мест:
– расчетная	9,15	0,67	5,72	1,05	0,86
– принятая	9	1	6	1	1
К-т загрузки оборудования =mpj/mnpj	1,02	0,67	0,95	1,05	0,86

Загруженность оборудования представим с помощью графика.

Рис. 1 – Загруженность оборудования

Таким образом, как видно на рис.1, наиболее загруженными являются сверлильные станки (СК) со значением коэффициента загрузки равным 1,05; наименее загруженными являются легкие токарно-револьверные станки (ТП), у которых коэффициент загрузки равен 0,67.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Для определения типа производства следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого проведем следующие расчеты:

а) определим расчетное количество рабочих мест для каждой детале- операции по формуле:

(4.1)

где – расчетное количество рабочих мест для каждой детале-операции;

Ni – программа запуска деталей данного наименования, шт.;

tштij – штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;

Фэф – эффектвный фонд времени работы оборудования, ч

Эффективный фонд времени работы оборудования составляет 3944,64 ч.

б) определим принятое количество рабочих путем округления до целого в большую сторону расчетного количества рабочих мест.

в) определим коэффициент загрузки рабочего места детале-операций по формуле:

(4.2)

где – коэффициент загрузки рабочего места.

Результаты расчетов представим в таблице 5.

Таблица 5 – Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 01, программа запуска 30076 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ФЗ	45	5,72	6	0,95
ТВ	9	1,14	2	0,57
ТВ	18	2,29	3	0,76
СК	3	0,38	1	0,38

Деталь 03, программа запуска 22557 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТВ	15	1,43	2	0,71
ТВ	45	4,29	5	0,86
СТ	9	0,86	1	0,86

Деталь 04, программа запуска 7519 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТП	21	0,67	1	0,67
CК	15	0,48	1	0,48
СК	6	0,19	1	0,19

На основе данных расчетов определим тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса и из соответствующих коэффициентов загрузки рабочих мест различных типов производства:

· массовое – 0,85;

· крупносерийное – 0,85 – 0,09;

· среднесерийное – 0,09 – 0,04;

· мелкосерийное – 0,04 – 0,02;

· единичное – 0,02.

Таким образом получаем, что преобладающее значение коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса входит в промежуток 0,85 – 0,09, что соответствует крупносерийному типу производства.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определим по операции с наибольшим соотношением на ведущих группах оборудования. Используем формулу:

, шт. (5.1)

где – минимальный размер партии деталей;

– норма подготовительно-заключительного времени

s – доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета составим вспомогательную таблицу 7, где рассчитаем соотношение .

Таблица 7

Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь	Операция
01	Фрезерная	40	45	0,888
	Токарная	30	9	3,333
	Токарная	25	18	1,388
	Сверлильная	10	3	3,333
03	Токарная	25	15	1,666
	Токарная	10	45	0,222
	Сверлильная	5	9	0,555
04	Токарная	25	21	1,190
	Сверлильная	10	15	0,666
	Сверлильная	5	6	0,833

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2 – 12%. В работе данное значение примем равным 7%.

Определим минимальный размер партии деталей:

шт.

шт.

шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования. Воспользуемся формулой:

, дней (5.2)

где – среднесуточная потребность в деталях данного наименования;

– минимальный размер партии деталей.

Среднесуточную потребность в деталях будем определять по следующей формуле:

, шт (5.3)

где – программа запуска деталей данного наименования, шт;

– эффективный фонд времени, сут.

Определим среднесуточную потребность для каждого вида деталей:

шт.

шт.

шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования.

дн.

дн.

дн.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность скорректируем и примем равной ближайшему из значений 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8, 4, 2, 1 партии в месяц.

В нашем случае . Это соответствует выпуску 8 партий в месяц.

Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим с помощью формулы:

, шт (5.4)

шт.

шт.

шт.

Условное обозначение периодичности в днях для 2,5 будет M/8.

Результаты расчетов занесем в таблицу 8.

Таблица 8 – Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция	, мин	, мин	Размеры партии деталей
						периодичность
01	ТВ	25	18	11,8	305	M/8
03	ТВ	25	15	22,14	228	M/8
04	ТВ	25	21	15,82	76	M/8

Таким образом, в данной главе был определен нормативный размер партии деталей. Для детали 01 нормативный размер партии составил 305 шт., для детали 03 – 228 шт, для детали 04 – 76шт, с учетом периодичности запуска равной 2,5 дня.

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное прослеживание (расчеты будем вести с точностью до смен).

, сут (6.1)

где – длительность производственного цикла, сут;

– время выполнения технических операций, сут;

– количество видов оборудования;

– межоперационное время между двумя смежными операциями;

– длительность пребывания детали в других цехах (примем равным нулю).

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В данной работе будем выполнять укрупненный расчет на две каждые смежные операции по формуле К.Г.Татевосова:

, ч (6.2)

где – среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.

Величину определим с помощью следующей формулы:

(6.3)

где – коэффициент загрузки рабочего места на j-той операции;

– коэффициент загрузки на последующей операции.

Результаты расчетов занесем в таблицу 9.

Таблица 9 – Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки,	Среднее значение коэффициента загрузки,	, ч	, сут
01	Фрезерная	0,953	0,762	-2,210	-0,138
	Токарная	0,571	0,667	-2,104	-0,131
	Токарная	0,762	0,571	-1,963	-0,122
	Сверлильная	0,381	0,548	-1,920	-0,120
03	Токарная	0,714	0,786	-2,232	-0,139
	Токарная	0,857	0,857	-2,292	-0,143
	Сверлильная	0,857	0,762	-2,210	-0,138
04	Токарная	0,667	0,428	-1,635	-0,102
	Сверлильная	0,190	0,190	0,008	-0,0005
	Сверлильная	0,190
ИТОГО:				-16,561	-1,035

Для определения длительности выполнения технологических операций будем применять параллельно-последовательный вид движения предметов на участке, т.к. значения отрицательные. Воспользуемся формулой:

, (6.4)

где – штучно-калькуляционное время обработки детали на j-том оборудовании, которое будем определять по формуле:

, (6.5)

где – подготовительно-заключительное время;

– размер передаточной (транспортной) партии.

– сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест по каждым двум смежным операциям.

Результаты расчетов оформим в таблице 10.

Таблица 10 – Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

Номер детали	операция	, мин	, мин		, мин
01	Фрезерная	45	40	303	45,131	6	7,522	4,55+4,55+3,031=12,131
	Токарная	9	30		9,098	2	4,549
	Токарная	18	25		18,082	3	6,027
	Сверлильная	3	10		3,032	1	3,032
Итого:					21,131
03	Токарная	15	25	228	15,109	2	7,554	7,554+9,009=16,563
	Токарная	45	10		45,043	5	9,009
	Сверлильная	9	5		9,021	1	9,022
Итого:					25,585
04	Токарная	21	25	76	21,328	1	21,329	15,131+6,065=21,196
	Сверлильная	15	10		15,131	1	15,131
	Сверлильная	6	5		6,065	1	6,066
Итого:					42,526

Размер передаточной (транспортной) партии должен быть не менее 15% и кратным размеру нормативной партии,

шт.

шт.

шт.

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки по вышеуказанным формулам:

сут.

сут.

сут.

Определим длительность производственного цикла:

сут.

сут.

сут.

После определения длительности цикла произвести расчет цикловых заделов по детали каждого наименования. Воспользуемся формулой

, шт. (6.6)

шт.

шт.

шт

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 11.

Таблица 11 – Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали	Программа запуска, шт.	Размер партии, шт.	Периодичность запуска, сут.	Длительность цикла, сут.	Задел, шт.
	на месяц	Средне-суточн.
01	30076	121,99	303	2,5	4,93	602
03	22557	91,49	228	2,5	3,97	363
04	7519	30,48	76	2,5	2,02	62

Таким образом, длительность производственного цикла изготовления партии деталей составляет для детали 01 -4,93., для детали 03 – 3,97сут., для детали 04 – 2,02сут. Что касается цикловых заделов, то они составят 602 шт, 363 шт и 62шт для 01, 03 и 04 деталей соответственно.

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

Определение себестоимости будем осуществлять в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1) материальные затраты;

2) затраты на оплату труда;

3) отчисления на социальные нужды;

4) амортизация основных средств и нематериальных активов;

5) прочие затраты.

7.1 Материальные затраты

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые будем рассчитывать по формуле:

, руб., (7.1)

где – число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

– стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5-8% от цены материала), тыс. руб./кг;

– норма расхода материала (масса заготовки на i-тую деталь), кг;

– цена возвратных отходов данного материала, тыс. руб./кг;

– норма возвратных отходов на одну деталь i-того наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

тыс. руб.

тыс. руб.

тыс. руб.

В итоге общие затраты на сырье и материалы составят:

тыс.руб.

Результаты расчетов оформим в таблице 12.

Таблица 12 – Расчет затрат на сырье и материалы

Номер детали	Стоимость материала заготовки, тыс.руб./кг. (Ц)	Норма расхода материала, кг. ()	Масса изделия на i-тую деталь, кг.	Цена возвратных отходов данного материала, тыс.руб./кг. ()	Программа запуска деталей данного наименования, шт. ()	Затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, тыс.руб. ()
01	45	0,5	0,3	45	30076	597008,6
03	150	0,7	0,6	150	22557	2388786,3
04	220	0,3	0,2	220	7519	458358,2
Итого:						3444153,1

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаем в работе равными 5% от стоимости основных материалов:

тыс.руб.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определим по формуле:

, руб. (7.2)

где – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, р/кВт/ч. Стоимость 1 кВт/ч по данным предприятия составляет 1200 руб.;

– установленная мощность одного станка, кВт;

– коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе примем его равным 0,8;

– коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Результаты расчетов сведем в таблицу 13.

Таблица 13 – Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка	Количество станков	Эффективный фонд станков	Параметры	Цена 1 кВт/ч, руб.	Стоимость электроэнергии, руб.
ТВ	9	3944,64	3,5	1,02	0,8	1200	168988377,6
ТП	1	3944,64	2	0,67	0,8	1200	7047756,8
ФЗ	6	3944,64	7	0,95	0,8	1200	209854848,0
СК	1	3944,64	3,5	1,05	0,8	1200	19328736,0
СТ	1	3944,64	–	0,86	0,8	1200
Итого:							405219718,4

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определим укрупнено – 3% от расходов энергетических ресурсов на технологические нужды:

руб.

В итоге затраты на топливо и энергию составят:

руб.

Таким образом, всего материальные затраты составят:

тыс. руб.

7.2 Затраты на оплату труда

Расходы на оплату труда определяются по следующим группам:

а) заработная плата рабочих

, руб., (7.3)

где – заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:

, руб. (7.4)

где – часовая тарифная ставка p-того разряда, руб. Её будем определять следующим образом

, руб. (7.5)

где – часовая тарифная ставка 1 разряда, руб.;

– тарифный коэффициент. Тарифные коэффициенты применим согласно действующей Единой тарифной сетке работников РБ, исходя из разряда выполняемых работ.

На предприятии установлена месячная тарифная ставка 1 разряда в размере 250000 тыс. руб.

– доплата за работу в ночное время рассчитывается по формуле

, руб. (7.6)

где – время работы предприятия в ночное время в течение суток. Ночное время с 22.00 до 6.00.

– коэффициент доплат за работу в ночное время (0,2).

Предприятие работает в две смены.

Время работы смен не припадает в ночное время, значит доплаты за работу в ночное время производить не будем.

Результаты расчетов заработной платы рабочих отразим в таблице 14.

Таблица 14 – Расчет заработной платы рабочих

Номер детали	Программа запуска, шт.	, мин	Разряд работ		Заработная плата за выполнение программы выпуска, руб
01	14832	45	5	1,73	29035424,11
		9	4	1,57	5270013,39
		18	4	1,57	10540026,79
		3	4	1,57	1756671,13
		Итого:	46602135,42
03	11124	15	4	1,57	6587516,74
		45	4	1,57	19762550,22
		9	3	1,35	3398655,13
		Итого:	29748722,1
04	3708	21	4	1,57	9222523,44
		15	5	1,73	7258856,03
		6	5	1,73	2903542,41
		Итого:	19384921,88
		Итого:	95735779,39

б) заработная плата вспомогательных рабочих

, руб. (7.7)

где – число квалифицированных разрядов вспомогательных рабочих;

– количество вспомогательных рабочих p-того разряда, работающих в течение суток;

– эффективный фонд времени работы одного работника, который будем определять как

, ч. (7.8)

где – количество рабочих дней в году;

– коэффициент потерь рабочего времени (0,10 – 0,15). В работе примем равным 0,1.

ч.

Вспомогательные рабочие: 2 разряд – 1 чел., 4 разряд – 1 чел.,5 разряд – 1 чел.

руб.

в) зарплата управленческого персонала

, руб. (7.9)

где – число квалифицированных разрядов управленческого персонала;

– оклад a-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;

– численность a-той категории ИТР.

Управленческий персонал состоит из:

– начальник цеха 15 р (3,48) – 1 чел.;

– начальник смены 13 р.(3,04)-1 чел;

– инженер 12 р (2,84) -1 чел.

руб.

г) премиальный фонд рабочих и служащих

, руб. (7.10)

руб.

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составит 15% размера оплаты труда:

руб.

Таким образом, расходы на оплату труда составят:

руб.

7.3 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством и включают следующие виды отчислений:

· отчисления в Фонд социальной защиты населения (34%):

руб.

· обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (0,6%):

руб.

Таким образом, сумма отчислений на социальные нужды составит:

руб.

7.4 Амортизация основных средств

Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений и амортизационной стоимости и определяется по формуле:

, руб. (7.11)

В качестве амортизируемой примем первоначальную стоимость ОПС. Первоначальную стоимость оборудования определим по формуле

, руб. (7.12)

где – стоимость оборудования j-того наименования;

– коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05 – 0,10), затраты на устройство фундамента (0,02 – 0,08), затраты на монтаж оборудования (0,05 – 0,15). Примем , ,.

Коэффициент изменения стоимости основных фондов равняется 2,5.

Расчет выполним в таблице 15.

Таблица 15 – Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Количество станков	Цена оборудования, на 01.01.2013г. тыс. руб.	Действующая цена, тыс. руб.	1+утр+уф+ум	Первоначальная стоимость оборудования, тыс.руб.
ТВ	9	334000	334000	1,12	3366720
ТП	1	241000	241000	1,12	269920
ФЗ	6	428000	428000	1,12	2876160
СК	1	196000	196000	1,12	219520
СТ	1	67500	67500	1,12	75600
Всего:					6807920

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальную стоимость определим укрупнено – в процентах от общей стоимости оборудования:

· здания (30%): тыс. руб.

· транспортные средства (15%):тыс. руб.

· инструмент и инвентарь (10%): тыс. руб.

Нормы амортизации по данным группам ОПС соответственно составят 2, 11, 15%.

Расчет амортизационных отчислений выполним в таблице 16.

Таблица 16 – Расчет амортизационных отчислений

Группа основных средств	Первоначальная стоимость, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
Токарно-винторезный станок (ТВ)	3366720	12,0	404006,4
Легкий токарно-револьверный станок (ТП)	269920	10,0	26992
Горизонтально-фрезерный станок (ФЗ)	2876160	12,0	345139,2
Сверлильный станок (СК)	219520	10,0	21952
Верстак (СТ)	75600	8,0	6048
Здания	2042376	2,0	40847,5
Транспортные средства	1021188	11,0	112330,7
Инструмент и инвентарь	680792	15,0	102118,8
Всего:	10552276	–	1059434,6

7.5 Прочие затраты

В состав прочих затрат включают:

а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитаем по следующей формуле

, руб (7.13)

где – время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен;

– условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПС.

тыс. руб.

б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы примем на уровне 1% от фонда заработной платы работников:

тыс. руб.

Итого прочие затраты составят: тыс. руб.Расчеты затрат на производство продукции оформим в таблице 17.

Таблица 17 – Смета затрат на производство продукции, тыс. руб.

Затраты	Сумма, тыс. руб.
1.Материальные затраты – всего, в том числе	4037789,3
– затраты на сырье и материалы	3444153,1
– затраты на вспомогательные материалы	172207,7
– затраты на топливо и энергию	421428,5
2.Расходы на оплату труда – всего, в том числе	185498,21
– заработная плата основных рабочих	95735,77
– заработная плата вспомогательных рабочих	5903,25
– заработная плата управленчеcкого персонала	28080
– премиальный фонд рабочих и служащих	38915,71
– дополнительная заработная плата рабочих и служащих	16863,47
3.Отчисления на социальные нужды – всего, в том числе	64182,38
– отчисления в ФСЗН	63069,39
– обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (0,6%)	1112,99
4.Амортизационные отчисления	1059434,6
5.Прочие затраты	134813,68
Итого:	9769188,05

Как видно из расчетов, произведенных в данной главе, сумма затрат на производство деталей составила 9 769 188,05 тыс.руб.

затраты смета амортизация деталь

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ КОМПЛЕКТА ДЕТАЛЕЙ, РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ УЧАСТКА

Для определения себестоимости комплекта деталей будем использовать следующую формулу:

, руб. (8.1)

где – сумма затрат на производство деталей, руб.

тыс. руб.

Цену комплекта деталей определим затратным методом по следующей формуле:

, руб. (8.2)

где R – нормативная прибыль цеха, определяемая исходя из рентабельности (в работе примемr=16%):

, руб. (8.3)

тыс. руб.

НДС – налог на добавленную стоимость, определяемый согласно действующему законодательству (20%):

, руб. (8.5)

тыс. руб.

Таким образом, цена комплекта деталей составит:

тыс. руб.

Закончим расчет определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, фондо-, материало-, зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации по чистой и валовой прибыли.

Результаты расчетов сведем в таблицу 18.

Таблица 18 – Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Наименование показателя	Формула расчета	Единица измерения	Сумма
Себестоимость продукции		тыс. руб.	1388,24
Выручка от реализации		тыс. руб.	13782473
Фондоотдача		руб./руб.	1,088
Фондоемкость		руб./руб.	0,92
Материалоотдача		руб./руб.	2,84
Материалоемкость		руб./руб.	0,35
Энергоемкость		руб./руб.	0,037
Зарплатоемкость		руб./руб.	0,016
Прибыль отчетного периода		тыс. руб.	5462046,93
Чистая прибыль		тыс. руб.	4466848,49
Рентабельность ЧП		%	6,2

Рассчитаем прибыль отчетного периода. Для этого определим НДС уплачиваемые из выручки, согласно действующему законодательству:

, руб. (8.11)

тыс. руб.

Таким образом, определим прибыль отчетного периода (валовую прибыль):

, руб. (8.12)

тыс. руб.

Для расчета чистой прибыли, т.е. прибыли, остающейся после уплаты всех налогов, необходимо рассчитать налог на недвижимость и налог на прибыль, согласно действующему законодательству.

, руб. (8.13)

тыс. руб.

, руб. (8.14)

тыс. руб.

Таким образом, определим чистую прибыль:

, руб. (8.15)

тыс. руб.

Определим рентабельность чистой прибыли по реализации:

, руб. (8.16)

%

Исходя из расчетов по формуле 8.16 получили, что рентабельность чистой прибыли по реализации равна 12,1 %.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате написания данной курсовой работы были закреплены теоретические знания и приобретены практические навыки по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии. Тема работы раскрыта путем определения ряда технико-экономических показателей, расчет которых позволил сделать вывод об эффективной организации участка механической обработки деталей.

В работе была определена производственная программа, рассчитан эффективный фонд времени оборудования, определено количество потребного оборудования, тип производства, размер партии деталей, рассчитана длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Кроме этого составлена смета затрат на производство и определена себестоимость и цена комплекта деталей. При расчете показателей эффективности работы участка мною использованы знания, полученные по другим дисциплинам, а также действующие законодательные и нормативные документы Республики Беларусь.

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных средств, нематериальных активов, трудовых ресурсов, а также других затрат на её производство и реализацию. Себестоимость продукции составляет1388,24 тыс. руб.

Обобщающим показателем, характеризующим использование основных средств на предприятии, является показатель фондоотдачи. В наиболее общем виде этот показатель свидетельствует о том, насколько эффективно используются рабочие машины и оборудование, а также производственные здания, сооружения, передаточные устройства и др. Фондоотдача показывает, сколько продукции произведено в данном периоде на 1 рубль стоимости основных производственных средств. Чем лучше используются основные средства, тем выше фондоотдача и ниже фондоёмкость. В результате вычислений фондоотдача равна 1,088 руб/руб. Обратным показателем фондоотдачи является фондоёмкость, равная 0,92 руб/руб. Видно, что фондоотдача превышает фондооемкость – это является благоприятным фактором фактом.

В элементе «Материальные затраты» отражается стоимость сырья и материалов, покупных полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, которые входят в состав изготавливаемой продукции или являются необходимым компонентом при её изготовлении, и используются в процессе производства для обеспечения нормального технологического процесса. Также в состав материальных затрат включается погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы. В этом элементе отражаются также работы и услуги производственного характера, выполняемые сторонними предприятиями: отдельные операции по изготовлению продукции, ремонту основных средств, затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, транспортные услуги сторонних организаций и т.п. Материальные затраты составят 4 037 783,9 тыс. руб.

Материалоёмкость продукции показывает величину материальных затрат, приходящуюся на рубль произведённой продукции. Представляет собой отношение суммарной величины затрат на материалы (основных и вспомогательных материалов, покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, топлива и энергии) к годовому объёму продукции в стоимостном выражении и составляет 0,35 руб/руб.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Бабенко, М.А. Организация производства: Методические указания и задания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-25 01 07 «Экономика и управление на предприятии» под редакцией М.А. Бабенко, Л.Н. Галушковой, Е.И. Галешовой – Новополоцк: ПГУ, 2009. – 28 с.

2. Галушкова, Л.Н. Экономика предприятия: учеб.-метод. комплекс для студ. экон. спец. / сост. и общ. ред. Л.Н. Галушкова. – Новополоцк: ПГУ, 2007. – 240 с.

3. Головачев, А.С. Экономика предприятия. В 2 ч. Ч. 1: учеб. пособие / А.С. Головачев. – Минск: Высш. Шк., 2008. – 447 с.

4. Головачев, А.С. Экономика предприятия. В 2 ч. Ч. 2: учеб. пособие / А.С. Головачев. – Минск: Высш. Шк., 2008. – 464 с.

5. Гордиенко, О.И. Статистика предприятия отрасли: учеб.-метод. комплекс для студентов спец. 1-25 01 07 «Экономика и управление на предприятии» / О.И. Гордиенко. – Новополоцк: ПГУ, 2005.

6. Дубровский, Н.А. Организация производства: учеб.-метод. комплекс для студ. экон. спец. / Дубровский Н.А. – Новополоцк: ПГУ, 2006. – 368 с.

7. Золоторогов, В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие / В.Г. Золотогоров. – Мн.: Книжный Дом, 2005. – 448 с.

8. Ильин, А.И. Экономика предприятия: учеб. пособие / А.И. Ильин, В.И. Станкевич, Л.А. Лобан и др.; под общ. ред. А.И. Ильина. – 4-е изд., стер. – М.: Новое знание, 2006. – 698 с.

9. Нехорошева, Л.Н. Экономика предприятия: учеб. пособие / Л.Н. Нехорошева, Н.Б. Антонова, Л.В. Гринцевич [и др.]; под ред. д-ра экон. наук, проф. Л.Н. Нехорошевой. – Минск: БГЭУ, 2008. – 719 с.