Организация кузнечно-рессорного участка в автотранспортном предприятии на 110 автомобиля Камаз-53212 и 140 автомобилей Урал-4320 и определение калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общая характеристика АТП и объекта проектирования

1.1 Тип предприятия по производственному назначению

1.2 Тип и модели подвижного состава, их краткая характеристика

1.3 Природно-климатическая зона

1.4 Количественный и качественный состав автомобилей, их среднесуточный пробег

1.5 Режим работы подвижного состава

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные и корректирование нормативов режима текущего ремонта

2.2 Определение годового объема работ по объекту проектирования

2.3 Определение количества исполнителей по объекту проектирования

3 Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на автотранспортном предприятии

3.2 Выбор режима работы на объекте проектирования

3.3 Выбор технологического оборудования

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

4. Экономический раздел

4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

4.3 Расчет цеховых расходов

4.4 Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке

Заключение

Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный вид транспорта является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава — грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав, конструкция которого имеет высокую надежность. Однако вследствие усложнения конструкций подвижного состава необходимо применение все более сложных технических средств обслуживания автомобилей, в первую очередь диагностических, а также совершенствование технологии и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции — повышения квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.

Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляет значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте.

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа от неисправностей. Поэтому задача ТО состоит, главным образом, в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта — в их устранении (восстановление работоспособности). Предупреждение отказов и неисправностей требует регламентации ТО и ТР, т.е. регулярного по плану выполнения определенных операций ТО и ТР с установленной периодичностью и трудоемкостью. Перечень выполняемых операций, их периодичность и трудоемкость в целом составляют режим технического обслуживания и ремонта.

В нашей стране ТО и ремонт автомобилей производится на плановой основе, представляющей собой систему ТО и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по ТО и ремонту с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации.

Объектом исследования в курсовой работе является Кузнечно-рессорный участок в автотранспортном предприятии на обслуживании 110 автомобилей КамАЗ-53212 и 140 автомобилей УРАЛ-4320.

Предмет исследования — совокупность теоретических и практических проблем в организации Кузнечно-рессорного участка в автотранспортом предприятии и определения плановой калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега.

Целью данной курсовой работы является организация участка (название участка) автотранспортного предприятия, где решаются следующие основные задачи:

— определение объема работ и численности исполнителей;

— разработка вопросов организации и технологии работ;

— выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта;

— схема технологического процесса на объекте проектирования;

— выбор режима работы участка;

— выбор технологического оборудования;

— расчет производственной площади участка;

— обоснование выбора формы оплаты труда;

— расчет сметы затрат и расчет цеховых расходов.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.1 Тип предприятия по производственному назначению

Автотранспортное предприятие — грузовое, предназначено для перевозки груза. Автотранспортное предприятие — комплексное: осуществляет транспортную работу и все виды технического обслуживания, а также текущий ремонт

1.2 Тип и модели подвижного состава, их краткая характеристика

Таблица 1.1

Показатели	КамАЗ — 53212	УРАЛ — 4320
Тип транспортного средства	бортовой	бортовой
Грузоподъемность, кг	10000	10000
Габаритные размеры, мм
Длина	9805	9545
Ширина	2500	2820
Высота	3650	2965
Колесная формула	6х4	6х6

1.3 Природно-климатическая зона

Природно-климатическая зона — холодная, умеренная.

1.4 Количественный и качественный состав автомобилей, их среднесуточный пробег

Количественный, качественный состав и среднесуточный пробег приведен в таблице 1.2

Таблица 1.2

Показатели	КамАЗ — 53212	УРАЛ — 4320
Списочное количество, шт.	110	140
Среднесуточный пробег, км	185	185
Категория условий эксплуатации	III	III

1.5 Режим работы подвижного состава

Режим работы подвижного состава: Для автомобиля КамАЗ — 53212 равен 365 рабочих дней в году, время в наряде 8 часов. Для автомобиля УРАЛ — 4320 количество рабочих дней в году 315, время в наряде 8 часов.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные ремонта

Исходные данные и корректирование нормативов режима текущего ремонта.

Значения исходных нормативов, определяющих режим ремонта, представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1

Исходные нормативы режима ТР	КамАЗ-53212	УРАЛ-4320
lсс, км — среднесуточный пробег автомобиля	185	185
tнтр, чел-час/1000 км — исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта	9.5	6.2
К1, коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации	1.2	1.1
К2, коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава	1.1	1.0
К3, коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия	1.2	1.2
К4, коэффициент корректирования, учитывающий пробег сначала эксплуатации	1.0	0.9
К5, коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава	1.15	1.15
Кu, коэффициент корректирования, учитывающий условия организации работы автомобилей	0.95	0.95
бт, коэффициент технической готовности автомобилей	0.89	0.8

2.2 Определение годового объема работ по объекту проектирования.

Определение коэффициента использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей _u определяется по формуле

_u = D_р.г / 365 · _т· К_u ,(2.1)

КамАЗ-53212

_u = 365 / 365 · 0.89 · 0.95;

_u = 0.75

УРАЛ-4320

_u = 315 / 365 · 0.8 · 0.95;

_u = 0.65

где D_р.г — количество рабочих дней в году;

К_u — коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.

Определение годового пробега автомобилей.

Годовой пробег автомобилей L_г, км определяется по формуле

L_г = 365 · А_u · l_сс · _u,(2.2)

КамАЗ-53212

L_г = 365 · 110 · 185 · 0.75;

L_г =5570812 км

УРАЛ-4320

L_г = 365 · 140 · 185 · 0.65;

L_г = 6144775 км

где А_u — списочное количество автомобилей, шт;

_u — коэффициент, использования автомобилей.

Определение удельной трудоемкости текущего ремонта.

Расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта (t^р_тр), чел-час/1000км определяется по формуле

t^р_тр = t^н_тр · K₁· K₂ · К₃ · К₄ · К₅(2.3)

КамАЗ-53212

t^р_тр = 9.5 · 1.2 · 1.1 · 1.2 · 1.0 · 1.15;

t^р_тр = 17.3 чел-час/1000км

УРАЛ-4320

t^р_тр = 6.2 · 1.1 · 1.0 · 1.2 · 0.9 · 1.15;

t^р_тр = 8.4 чел-час/1000км

где t^р_тр — расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел-час/1000км;

t^н_тр — исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта чел-час/1000км;

K₁ — коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

K₂ — коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₃ — коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

К₄ — коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации;

К₅ — коэффициент корректирования, учитывающий мощность автотранспортного предприятия и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Определение общей годовой трудоемкости текущего ремонта.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (Т_тр, чел-час) определяется по формуле

Т_тр = t^р_тр • L_г / 1000,(2.4)

КамАЗ-53212

Т_тр = 17.3 • 5570812 / 1000;

Т_тр = 96375 чел-час

УРАЛ-4320

Т_тр = 8.4 • 6144775 / 1000;

Т_тр = 51616 чел-час

где t^р_тр — расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел-час/1000км;

L_г — годовой пробег автомобилей, км.

Годовой объем работ по объекту проектирования определяется в последовательности расчета показателей.

Определение годовой трудоемкости текущего ремонта.

Годовая трудоемкость текущего ремонта по участку ремонта рессор (Т_цех, чел-час) определяется по формуле

Т_цех = Т_тр · С_цех / 100,

КамАЗ-53212

Т_цех = 96375 · 2.5 / 100;

Т_цех = 2409 чел-час

УРАЛ-4320

Т_цех = 51616 · 2.5 / 100;

Т_цех = 1290.4 чел-час

где Т_тр — годовая трудоемкость текущего ремонта, чел-час;

С_цех — размер доли трудоемкости текущего ремонта, приходящийся на работы по ремонту рессор, %.

С_цех = 2.5

2.3 Определение количества исполнителей по объекту проектирования

Количество технологически необходимых исполнителей выполняющих работы на кузнечно-рессорном участке (Р_Т, чел.) определяется по формуле

P_т = Т_цех / Ф_м,(2.5)

КамАЗ-53212

P_т = 2409 / 1840;

P_т =1.3

УРАЛ-4320

P_т = 1290.4 / 1840;

P_т = 0.7 чел.

Общее количество исполнителей

P_т = 1.3 + 0.7 = 2 чел.

где Ф_м — годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, час.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего составляет 1840 час.

Ф_м = 1840 час

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на автотранспортном предприятии

В АТП применяются различные методы организации производства по ТО и ремонту автомобилей.

1. Метод специализированных бригад.

2. Метод комплексных бригад.

3. Агрегатно-участковый метод.

Метод специализированных бригад. При этом методе весь производственно-технический персонал разбивается на специализированные бригады. Одна бригада производит ТО-1; Вторая ТО-2; Третья ТР; Четвёртая ремонтом агрегатов и узлов, снятых с автомобиля.

Схема организации производства.

На каждую бригаду в зависимости от объема работ планируется свой штат и фонд зарплаты. Специфика производства по ТО затрудняет контроль качества работ. В результате этого ТО может выполняться формально и в не полном объёме. Приводит к резкому увеличению объёма работ на ТР и снижению коэффициента технической готовности.

Метод комплексных работ. При этом методе производства из рабочих АТП создаются комплексные бригады, в состав которых включают рабочих различных профессий. Комплексные бригады занимаются выполнением работ по ТР и одновременно одного или двух видов ТО закреплённых за бригадой. При таком методе организации труда также сохраняется обезличка в ответственности за качество ТО или ТР. Стремление каждой бригады иметь свои посты и оборудование приводит к распылению материально-технических средств АТП и неэффективному их использованию.

Схема организации производства.

Агрегатно-участковый метод. При этом методе организации производства

создаются специализированные производственные участки. В каждой из производственных участках выполняют работы по всем видам ТО и ТР. Организация работ по ТО и ТР руководит начальник производства. Для улучшения оперативного руководства работы производственных участков в помощь начальнику производства выделяется диспетчер производства. При таком методе организации работ устанавливается чёткая ответственность за качество выполненных работ, даёт возможность применять высокопроизводительное гаражное оборудование, механизировать и автоматизировать работы, и на основе этого повышать качество работ и снижать их себестоимость. Важное значение при внедрении агрегатно-учаскового метода ТО и ТР имеет правильное комплектирование оборотного фонда агрегатов, узлов, приборов и деталей.

Схема технологического процесса.

Деталь поступает на участок, ее разбирают, при необходимости моют, затем отправляют на дефектовку. После этого детали сортируют, негодные отправляют в утиль, детали требующие ремонта ремонтируют, годные детали отремонтированные, а также новые или изготовленные самостоятельно, поступают на сборку и испытание.

3.2 Выбор режима работы на объекте проектирования

Рисунок 3.2. Режим работы участка по ремонту рессор.

Режим работы участка по ремонту рессор односменный, 8-часовой рабочий день.

Режим работы:

1 смена — с 8.00 до 17.00 час.

3.2 Выбор технологического оборудования

Перечень технологического оборудования приводим в таблице 3.2

Таблица 3.2

№	Наименование	Модель	Размеры обо-рудования мм Ч мм	Площадь единицы оборудования м2	Кол, шт.	Общая площадь м2
1	Точильный аппарат	ТА — 255	4000 Ч 300	0,12	1	0,12
2	Наковальня кузнечная	ГОСТ — 11З98 — 90	800 Ч 800	0,64	1	0,64
3	Кузнечный вентилятор	№ 4	2000 Ч 1000	2	1	2
4	Горн кузнечный	М — 8021	2000 Ч 1000	2	1	2
5	Станок настольный сверлильный	НС — 12А	1400 Ч 1200	1,68	1	1,68
6	Тески слесарные поворотные	ГОСТ — 4045	400 Ч 300	0,12	1	0,12
7	Верстак слесарный на 1рабочее место	ГОСТ-1019-205	1200 Ч 800	0,96	1	0,96
8	Стеллаж	ОРГ-1468-05-340А	1200 Ч 800	0,96	2	1,92
9	Стенд для рихтовки рессор	ГАРО-366	700 Ч 800	0,56	1	0,56
10	Ящик для песка	ОРГ-1468-07	400 Ч 400	0,16	1	0,16
11	Стенд для испытания рессор		900 Ч 600	1,14	1	1,14
12	Ларь для кузнечного инструмента	ОРГ-1468-18	800 Ч 300	0,24	1	0,24
13	Ящик для угля	ОРГ-1019-205	1000Ч 600	0,6	1	0,6
14	Стенд для сборки и разборки рессор	ГАРО-368-14	1500Ч 700	1,05	1	1,05
	Итого			11,18		12,23

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования.

Производственная площадь участка по ремонту рессор (F, м²) определяется по формуле

F = K_n· f_об,(3.1)

K_n = 4,0

F = 4,0 · 12,23;

F = 49,28

где К_n — коэффициент плотности расстановки оборудования;

f_об — площадь горизонтальной проекции технологического оборудования участка по ремонту рессор, м².

Принимаем площадь кузовного участка с учетом сетки колонн 6 Ч 12.

F = 72 м².

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Потребное число производственных рабочих на кузовном участке определяется по количеству оборудования и составу рабочей бригады.

Распределение рабочих кузовного участка по специальностям и квалификациям приводится в таблице 3.5

Таблица 3.5

П/П	Профессия	Количество чел.	Разряд
1	Кузнец	2	6

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования

Для оплаты труда рабочих кузнечно-рессорного участка выбирается повременно-премиальная система оплаты труда. Повременно-премиальная система оплаты труда является разновидностью повременной оплаты труда.

Применяется повременная оплата труда прежде всего там, где:

— затраты на определение планового и учет произведенного количества продукции высоки;

— количественный результат труда уже определен ходом рабочего процесса (например, работа на конвейере с заданным ритмом)

— количественный результат труда не может быть измерен и не является определяющим (например, деятельность в сфере управления);

— качество труда важнее его количества;

— работа является опасной;

— работа неоднородна по своему характеру и нерегулярна по нагрузке;

— увеличение выпуска продукции может привести к браку или снижению качества.

С позиции работника преимущество данной формы оплаты труда заключается в гарантированном доходе, не зависящем от возможного снижения объема выпуска продукции на предприятии, а недостаток — в том, что не представляется реальной возможности в повышении индивидуального заработка.

В целях повышения стимулирующего значения оплаты труда простая повременная система чаще применяется в сочетании с премированием работников за улучшение показателей их работы — за выполнение нормированных заданий, высокое качество продукции, экономию материальных ресурсов и т. п.

При этой системе заработная плата рабочего зависит от часовой тарифной ставки рабочего данного разряда, фактически отработанного им времени и премии

Премирование производиться за:

— стабильное качество работы до 15%;

— снижение затрат на ремонт до 10%;

— выполнение задания по коэффициенту выпуска автомобиля на линию до 15%.

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Расчет повременного фонда заработной платы (ФЗП_пов, руб.) определяется по формуле

ФЗП_пов = С_сч Ч Ф_р Ч N₀ , (4.1)

где С_сч — средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб/час;

Ф_р — годовой фонд рабочего времени, час;

N₀ — численность рабочих, чел.

Часовые тарифные ставки рабочих представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

п/п	Профессия	Кол, чел	Разряд	Тарифные ставки, руб/час.	Средняя тарифная ставка, руб/час.
1	Кузнец	2	6	50,96	50,96
	Итого	1			50,96

Принимаем

С_сч. = 50,96 руб./час.

Ф_р = 1987 час.

N₀ = 2 чел.

ФЗП_пов = 50,96 Ч 1987 Ч 2

ФЗП_пов = 202515,04 руб.

.

Премиальный фонд рабочих (П_{р фзп}, руб.) определяется по формуле

П_{р фзп} = П_пр Ч ФЗП_пов , (4.2)

где П_пр — размер премий, %.

Принимаем процент премий равным

П_пр = 40%.

П_{р фзп} = 40 Ч202515,04 / 100 = 81006,02 руб.

Доплата за вредность определяется по формуле

Вр_в = С_{пов в} Ч П_вр Ч Ф_р Ч N_в / 100, (4.3)

Вр_в = 50,96 Ч 18 Ч 1987 Ч 2 / 100;

Вр_в = 36452,70 руб.

где П_вр — доплата за вредность, %; С_{пов в} — часовая тарифная ставка рабочего, имеющего право на доплату за вредность, руб./час;

N_в — число рабочих, чел.

Основной фонд заработной платы (ФЗП _осн, руб.) определяется по формуле

ФЗП_осн = ФЗП_пов + П_{р фзп} + Д_бр + Вр_в (4.4)

ФЗП_осн = 101257,52 + 81006,02 + 36452,70

ФЗП_осн = 218716,24

Фонд заработной платы с учетом надбавок (ФЗП_над, руб.) определяется по формуле

ФЗП_над = ФЗП_осн Ч П_над / 100, (4.5)

где П_над — размер надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты, %.

Принимаем процент надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты равными

П_над = 60%.

ФЗП_над = 218716,24 Ч 60 / 100,

ФЗП_над = 131229,74 руб.

Общий фонд заработной платы (ФЗП_общ , руб) определяется по формуле

ФЗП_общ = ФЗП_осн + ФЗП_над, (4.6)

ФЗП_общ = 218716,24 + 131229,74;

ФЗП_общ = 349945,98 руб.

Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды (ФЗП_сс, руб.) определяем по формуле

ФЗП_сс = ФЗП_общ Ч 1,26, (4.7)

ФЗП_сс = 349945,98 Ч 1,26,

ФЗП_сс = 440931,93 руб.

Среднемесячная заработная плата ЗП_ср, руб. определяется по формуле

ЗП_ср = ФЗП_сс / (12 Ч N), (4.8)

ЗП_ср = 440931,93 / (12 Ч 2),

ЗП_ср = 18372,16 руб.

4.3 Расчёт цеховых расходов

Затраты на запасные части (С_зч, руб.) определяется по формуле

С_зч = Н_зч Ч L_об Ч С_пост.р. Ч К_{э зч} Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ / 1000 Ч 100, (4.9)

где Н_зч — норма затрат на запасные части на 1000 км. пробега, руб.;

L_об — пробег автомобиля за год, км.;

С_пост.р. -трудоемкость работ подразделения, %;

К_{э зч} — коэффициент, учитывающий экономию запасных частей;

К₁ — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К₂ — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₃ — коэффициент, учитывающий климатические условия.

Принимаем

Н_{зч Урал-4320} = 732,14 руб.

Н_{зч КамАЗ- 53212} = 732,14 руб.

L_об = 4233386 км

С_пост.р.= 2.5 %

К_{э зч} = 0,98

С_{зч Урал-4320} = 732,14 Ч 433350,40 Ч 2.5 Ч 0,98 Ч 1,1 Ч 1,0 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{зч Урал-4320} = 10260,61 руб.

С_{зч КамАЗ- 53212} = 732,14 Ч 433350,40 Ч 2.5 Ч 0,98 Ч 1,2 Ч 1,1 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{зч КамАЗ- 5312} = 12312,73 руб.

С_общ = 10260,61 +12312,73;

С_общ = 22573,34 руб.

Затраты на ремонтные материалы (С_рм, руб.) определяются по формуле

С_рм = Н_рм Ч L_об Ч10_. Ч К_{э рм} Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ / 1000 Ч 100, (4.10)

где Н_рм — норма затрат на ремонтные материалы на 1000 км. пробега, руб.;

К_{э рм} — коэффициент, учитывающий экономию расходных материалов.

Принимаем

Н_{рм Урал-4320} = 320,10 руб.

Н_{рм КамАЗ- 53212} = 320,10 руб.

С_{рм. Урал-4320} = 320,10 Ч 433350,40 Ч 2,5 Ч 0,98 Ч 1,1 Ч1,0 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{рм Урал-377} = 4486,05 руб.

С_{рм. КамАЗ- 53212} = 320,10 Ч 433350,40 Ч 2,5 Ч 0,98 Ч 1,2 Ч1,1 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{рм КамАЗ- 5320} = 5383,26 руб.

С_{рм общ.} = 4486,05 + 5383,26,

С_{рм общ.} = 9869,31 руб.

Определение величины амортизации по объекту проектирования.

Величина амортизации на агрегатном участке (А_з, руб.) определяется по формуле

А_з = С_з Ч Н_ам / 100 , (4.11)

где С_з — стоимость здания, руб.;

Н_ам — норма амортизации,%.

Принимаем норму амортизации равной

Н_ам = 3,3 %.

Стоимость здания определяется по формуле

С_з = F Ч h Ч (Ц_з + Ц_пп) , (4.12)

где F — площадь проектируемого объекта, м²;

h — высота проектируемого объекта, м;

Ц_з, Ц_пп — цена 1м² здания и 1м. проводки соответственно, руб.

Принимаем

Стоимость 1м² здания и 1м. проводки равна

Ц_з + Ц_пп = 3775,00 + 393,25

Ц_з + Ц_пп = 4168,25 руб.

F = 72 м²

H = 6 м.

С_з = 72 Ч 6 Ч 4168,25,

С_з = 1800684 руб.

А_з = 1800684 Ч 3,3 / 100,

А_з = 59422,57 руб.

Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта (З_тр, руб.) определяется по формуле

З_тр = С_зЧ Н_тр / 100 , (4.13)

где Н_тр — норма на текущий ремонт проектируемого объекта, %.

Принимаем норму на текущий ремонт проектируемого объекта равной

Н_тр = 3%.

З_тр = 1800684 Ч 3 /100,

З_тр = 54020,52 руб.

Определение величины амортизации оборудования

Определяем величину амортизации оборудования.

Исходные данные и результаты расчетов представляем в виде таблицы 4.2.

Таблица 4.2

п/п	Наименование	Кол, шт.	Стоимость единицы оборудования руб.	Общая стоимость оборудования руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
1	Стенд для рихтовки рессор	1	61410	61410	20	12282,00
2	Ящик для песка	1	977,50	977,50	6,7	66,83
3	Стенд для испытания рессор	1	155250	155250	20	3040
4	Установка для закалки рессорных листов	1	14950	14950	20	2990
5	Пневматический молот	1	557750	557750	20	111550
6	Ларь для кузнечного инструмента	2	977,50	1955	6,7	130,98
7	Кузнечный горн	2	767050	1534100	20	306820
8	Ящик для угля	1	977,50	977,50	6,7	66,83
9	Наковальня	2	15525	31050	20	6210
10	Верстак	2	4025	8050	12	966
11	Станок сверлильный	1	44275	44275	20	8855
	Итого			2410745		453050,64

Затраты на электроэнергию

Годовой расход электроэнергии на освещение (Q_осв, кВт.- час.) определяется по формуле

Q_осв = 25 Ч F Ч Т_осв / 1000 , (4.14)

где 25- расход осветительной электроэнергии на 1 м², Вт;

F — площадь проектируемого объекта, м²;

Т_осв — число часов искусственного освещения при односменном режиме работы, час.

Принимаем число часов искусственного освещения при односменном режиме работы равно

Т_осв = 620 Ч 1 = 620 час.

Q_осв = 25 Ч 72 Ч 620 / 1000

Q_осв = 1116 кВт.час.

Годовой расход силовой электроэнергии (Q_сэ, кВт.час.) определяется по формуле

Q_сэ = Р_{уст .}Ч Ф_об Ч К_з Ч К_с / К_п Ч К_пд , (4.15)

где Р_уст — суммарная установленная мощность электроприемников, кВт;

Ф_об — годовой фонд времени работы оборудования, час;

К_з — коэффициент загрузки оборудования;

К_с — коэффициент спроса;

К_п — коэффициент, учитывающий потери в сети;

К_пд — коэффициент, учитывающий потери в двигателе.

Общая установленная мощность равна сумме всех электроприемников установленных на участке и представлена в таблице 4.3

Таблица 4.3

Наименование оборудования	Количество, шт	Мощность установленных электроприемников, кВт	Общая мощность установленных электроприемников, кВт
Настольно — сверлильный станок	1	2,1	2,5
Гидравлический пресс с усилием	1	2,2	2,2
Вертикально — сверлильный станок	1	2,2	3,2
Гайковерт для гаек стремянок рессор	1	1,2	2,4
Установка для механизированной мойки деталей	1	3,2	1,5
Пневматический молот	1	3,5	2,5
Итого	6		13,4

Р_уст. = 13,4 кВт

Принимаем

Ф_об = 2010 час.

К_з = 0,85

К_с = 0,90

К_п = 0,95

К_пд = 0,98

Q_сэ=13,4_. Ч 2010 Ч 0,85 Ч 0,90 / 0,95 Ч 0,98,

Q_сэ = 22131,58 кВт.час.

Общие затраты на электроэнергию (С_э, руб.) определяется по формуле

С_э = Ц_{кВт.ч .}Ч Q_ос + Ц_кВт.ч. Ч Q_cэ , (4.16)

где Ц_кВт.ч. — цена 1 кВт.час освещения и силовой электроэнергии, руб.

Принимаем

Ц_кВт.ч = 3,73 руб.

С_э = 3,73 Ч 1116 + 3,73 Ч22131,58,

С_э = 86713,47 руб.

Затраты на отопление (С_отоп, руб) определяем по формуле

С_отоп = F Ч С_1м, (4.17)

где С_1м — стоимость отопления 1 м², руб.

Принимаем стоимость отопления 1 м² равной

С_1м = 1231,52 руб.

С_отоп = 1231,52 Ч 72,

С_отоп = 88669,44 руб.

Затраты на технику безопасности и охрану труда (С_охр, руб.) определяется по формуле

С_охр = ФЗП_ссЧ 3 / 100, (4.18)

где ФЗП_сс — фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды, руб;

3 — процент отчислений на технику безопасности и охрану труда, %.

С_охр = 285789,20Ч 3 / 100,

С_охр = 8573,67 руб.

Расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов определяются по формуле

С_мбп = С_об Ч П_изн / 100 , (4.19)

где С_об — стоимость оборудования, руб;

П_изн — размер возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, %.

Принимаем размер возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов равным

П_изн = 10 %.

С_мбп = 2410745 Ч 10 / 100,

С_мбп = 241074,50 руб.

Все данные расчетов по определению суммы цеховых расходов сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4

Статьи расходов	Условные обозначения	Сумма, руб.
Амортизация на проектируемый объект	Аз	59422,57
Амортизация оборудования	Аоб	453050,64
Текущий ремонт здания	Зтр	54020,52
Затраты на электроэнергию	Сэ	86713,47
Затраты на технику безопасности и охрану труда	Сохр	8573,67
Затраты на возмещение износа МБП	Смбп	241074,50
Затраты на отопление	Сотоп.	88669,44
Всего:	Зобщ	9915248,81

4.4 Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке.

Затраты на 1000 км пробега или себестоимость текущего ремонта на участке определяется:

С _{1000 км пр} = С _общ / L_г (4.20)

С _{1000 км пр} = 10388623,39 / 5570812;

С _{1000 км пр} = 1,86

где L_г — годовой пробег всех машин, км ;

С общ — затраты общие, руб.

ФЗП_{1000 км пр} = 440931,93 / 5570812

ФЗП_{1000 км пр} = 0,07

С_{зч 1000 км пр} = 22573,34 / 5570812

С_{зч 1000 км пр} =0,004

С_{рм 1000км пр} = 9869,31 / 5570812;

С_{рм 1000км пр} = 0,001

З_{общ 1000 км пр} = 9915248,81 / 5570812;

З_{общ 1000 км пр} = 1.77

Удельный вес по статьям затрат определяется:

З _у.в = З _статьи / С _общ Ч 100, % (4.21)

ФЗП _ув = 440931,93 / 10388623,39 Ч 100;

ФЗП _ув = 4.24

С _{зч ув} = 22573,34 / 10388623,39 Ч 100;

С _ув = 0.21

С_{рм ув} = 9869,31 / 10388623,39 Ч 100;

С_{рм ув} = 0.09

З_{общ ув} = 9915248,81/ 10388623,39 Ч 100;

З_{общ ув} = 95

где З _статьи — статьи затрат: фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды, затраты на запасные части, затраты на материалы, цеховые расходы.

Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке из расчета на 1000 км пробега автомобилей КамАЗ-53212 и УРАЛ-4320 представляем в таблице 4.5.

Таблица 4.5

Статьи затрат	Затраты, руб.
	всего	на 1000 км	итого, %
Фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды	440931,93	0,07	4.24
Затраты на запасные части:	22573,34	0,004	0.21
Затраты на материалы:	9869,31	0,001	0.09
Цеховые расходы	9915248,81	1.77	95
Итого:	10388623,39	1.881	100

Заключение

В курсовой работе решены следующие задачи:

— Определен годовой объем работ на кузнечно — рессорном участке, который составил 1290.4 чел-час ; — Определенно количество исполнителей работающих на кузнечно — рессорном участке в количестве 2 чел;

— Выбран метод организаций технического обслуживания и ремонта в АТП , индивидуальный метод; — Произведен подбор технологического оборудования и оснастки для кузнечно — рессорного участка;

— Определена производственная площадь кузовного участка, которая составила 72м²;

— Выбраны основные требования к помещению кузнечно — рессорного участка, даны рекомендации по пожарной и электрической безопасности, а так же приведены основные правила техники безопасности при производстве работ по ремонту и обслуживанию рессор;

— Выбран вид оплаты труда производственных рабочих станции технического обслуживания и объекта проектирования — повременно — премиальная;

— Определен общий фонд заработной платы на кузнечно — рессорном участке, который составил 440931,93 руб.;

— Определена средняя забортная плата одного работающего, которая составила 18372,16 руб.;

— Произведен расчет цеховых расходов и калькуляции себестоимости, которая составила 1,881 руб. на 1000 км пробега;

— Экономное расходование материальных ресурсов, приобретение материальных ресурсов у заводов производителей, своевременное проведение технического обслуживания, текущих ремонтов, ответственность рабочих за качество выполнения работ дает возможность снижения себестоимости ремонта — эксплуатационных работ.

Список использованных источников

1 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1988.

2 Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте № 28 от 12 мая 2003 — Консультант Плюс.

3 Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: Учебное пособие. — М.: ФОРУМ:ИНФРА-М, 2006.

4 Автосервис : станции технического обслуживания автомобилей: Учебник/ Под ред. В.С. Шуплякова, Ю.П. Свириденко. — М.: Альфа-М: Инфра-М, 2009.

5 Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие/С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин, Г.М. Ицкович, В.П. Козинцов. — 2-е изд. — М.: Машиностроение, 1988.

6 Анурьев В.И. Справочник конструктора — машиностроителя. — М.: Машиностроение, 1973.

7 Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник.- 2-е изд. — Ростов н/Д: Феникс, 2005

8 Вишневедский Ю.Т. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для технических колледжей. — М.: «Дашков и К⁰« , 2003.

9 Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей.- М.: Транспорт, 1998.

10 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. — М.: Высшая школа, 2001.

11 Краморенко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. — М.: Транспорт, 1992.

12 Колесник П.А., Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1985.

13 Круглов С.М. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей: Справ. пособие. — 2-е изд. — М.: Высш. шк., 2005.

14 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник/ Под ред. В.М. Власова. — 4-е изд. — М.: Академия, 2007.

15 Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Кн. 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: Учебное пособие. — М.: ФОРУМ:ИНФРА-М, 2005.

16 Туревский И.С. Экономика отрасли(автомобильный транспорт): Учебник. — М.: ФОРУМ:ИНФРА-М, 2008.

17 Фролов Н.Н. Экономика предприятий автомобильного транспорта: Учебное пособие/Н.Н. Фролов, Н.В. Напхоненко, Л.И. Колоскова, А.А. Ильинова: Под ред. Н.В. Напхоненко. — 2-е изд. — М.: Март, 2008.

18 Экономика автомобильного транспорта: Учебное пособие/Под ред. Г.А. Кононовой. — 4-е изд. — М.: Академия, 2009.