Общая химическая технология

Продукты алкилирования отделяются в отстойниках 8 и 10 от катализаторного комплекса и через сепаратор 4 поступают в колонну 11, где остатки комплекса разлагаются водой. Далее алкилат промывают щелочью (в нейтрализаторе 14) и водой (в скруббере 15) и через отстойник 16 направляют на ректификацию. Высококипящие полиалкилбензолы из отстойника 10 периодически выводят на деалкилирование (при 200-260оС) в аппарат 12, а продукты деалкилирования возвращают в алкилатор. Они имеют следующий состав: 62-63% бензола, 28-29% этилбензола и 7,2-7,3% полиалкилбензолов.
Для выделения этилбензола из алкилата отгоняют бензол при атмосферном давлении (при этом одновременно удаляются следы влаги). От кубовой жидкости при пониженном давлении (26,6 кПа) отгоняют широкую фракцию (смесь этил- и полиалкилбензолов). В следующей колонне при остаточном давлении 6,65 кПа отделяют полиалкилбензолы от смол. Широкую фракцию разгоняют в вакуумной колонне при остаточном давлении 56-60 кПа. Товарный этилбензол перегоняется в пределах 135,5-136,2оС.
Для получения этилбензола в Советском Союзе использовалась этан-этиленовая фракция пиролиза, содержащая 60-70% этилена. Бензол для алкилирования должен содержать не более 0,003-0,006% воды, в то время как в товарном бензол обезвоживают методом азеотропной дистилляции. Содержание серы в бензоле не должно превышать 0,1%. Повышенное содержание серы увеличивает расход хлорида алюминия и ухудшает качество товарного этилбензола.