Министерство образования и науки, молодежи и спорта Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия
Кафедра ТМ
Самостоятельная работа
Нормирование труда
Выполнила:
Романченко С.П.
Проверила:
Олейник С.Ю.
Краматорск, 2014
Содержание
1. Характеристика понятия: нормирования труда. Определение, основные задачи, принципы. Основные объекты нормирования труда в машиностроении
2. Характеристика понятия: технически обоснованная норма времени. Определение, функции и структура
3. Структура и методы исследования рабочего времени
4. Особенности нормирования слесарных и слесарно-сборочных работ
1. Характеристика понятия «нормирование труда»: определение, принципы, основные цели, объекты нормирования труда
нормирование труд машиностроение слесарный
Нормирование труда — совокупность приемов по установлению норм труда. Нормирование труда является элементом планирования производства, является основой для организации оплаты труда, определяет пропорции между орудиями и средствами труда на рабочем месте, определяет организацию труда как функцию управления. Тенденции в нормировании труда в настоящее время:
1) упрощенный подход к нормированию труда;
2) отказ от необходимости жесткого нормирования труда, преобладание индивидуальных норм труда;
3) устаревшая нормативная база для нормирования труда;
4) дефицит специалистов в области нормирования труда;
5) отсутствие анализа состояния нормирования труда.
Нормы труда характеризуются количеством труда, которое должен выполнять работник или группа исполнителей при заданных организационно-технических условиях. В зависимости от назначения различают: типовые (отраслевые), единые (для работ и производств, на которые не влияют отраслевые признаки: транспорт, строительство) и местные нормы (разработаны на п/п для своих собственных условий).
В зависимости от срока применения:
1) разовые;
2) временные;
3) сезонные;
4) постоянные;
Перспективные нормы в зависимости от метода разработки:
1) научно обоснованные (типовые, единые);
2) научно необоснованные (местные нормы, разрабатываемые суммарным методом).
Показатели оценки количества труда:
1) норма выработки — установленное количество работы, которое должно быть выполнено одним (группой) работником в единицу времени при данных организационно-технических условиях;
2) норма времени — установленные затраты времени на выполнение единицы работы (производство единицы продукции) на одного (группу) исполнителей при заданных организационно-технических условиях;
3) норма обслуживания — установленное количество единиц обслуживания, которое должно обслуживаться в единицу времени одним или группой работников при заданных организационно-технические условиях
4) норма численности — установленная численность работников для выполнения определенного объема работ (производство продукции, обслуживание объектов) в единицу времени при заданных организационно-технических условиях;
5) норма управляемости — установленное число работников, которыми должен управлять 1 руководитель при заданных организационно-технических условиях.
Нормированное задание — совокупность выполняемых рабочим-повременщиком операций, установленных на конкретный период времени и в конкретных количественных параметрах. Комплексная норма — установленный объем работ для группы исполнителей с определением сроков исполнения и стимулов за результаты.
Функции нормирования труда:
1) основа внутрипроизводственного планирования(с помощью норм производят расчеты производственных программ, цехов, участков, определяющих количество оборудования и численность работников, а так же стоимость продукции);
2) основа рациональной организации труда и производства (при расчете норм находится оптимальный вариант последовательности выполнения операции планировки рабочего места и системы его обслуживания, т.е. оптимизируется организация труда);
3) критерий эффективности трудовых процессов (технически обоснованные нормы затрат труда являются эталоном, позволяющим определить и оценить количественно имеющиеся резервы повышения производительности труда на рабочих местах);
4) мера вознаграждения за труд (при повременной системе оплаты труда, величина заработной платы определяется в соответствии с тарифной ставкой и отработанным временем).
5) рационализация производственных и трудовых процессов (используемые в нормировании методы изучения затрат рабочего времени позволяют выявить существующие недостатки в организации производства и разработать мероприятия, которые их устранят.)
2. Характеристика понятия «технически обоснованная норма времени»: определение, цель, функции, структура
Технически обоснованная норма времени — это норма, установленная инженерно-экономическим расчетом на основе проектирования рационального технологического процесса и организации труда и предусматривающая эффективность использования средств, производства и самого труда.
Технически обоснованная норма, определяя затраты времени на выполнение определенных работ при оптимальных условиях, является эталоном высокоорганизованного производства. При технически обоснованных нормах трудовой процесс организуется и планируется в единстве с техникой и технологией. Однако, несмотря на название, такие нормы обосновываются не только с технической стороны, но и с экономической, психофизиологической и социальной.
Таким образом, технически обоснованные нормы отражают:
1) рациональный технический процесс, т.е. применение экономически целесообразных для разных производственных условий технологии, оборудования, инструментов, режимов работы и т.д.;
2) правильную организацию труда, т.е. применение экономически целесообразных форм организации труда, отвечающих конкретным особенностям производства;
3) выполнение работ исполнителями соответствующей квалификации, уровень производительности которых выше средней производительности рабочих, занятых на аналогичных работах, но ниже достигнутой отдельными рабочими рекордной производительности;
4) оптимальные условия труда на рабочем месте;
5) высокую содержательность труда, его творческий характер.
Организующую и мобилизующую роль нормы могут выполнять лишь тогда, когда они всесторонне и комплексно обоснованы и учитывают действительные возможности техники, передовой опыт производства, психофизиологические и социальные факторы. Затраты, которые включают в норму времени:
— Тп-з
— Топер.
— Тобсл.
— Тотд.
— Тпт.
Нвр=Тп-з.+Топер.+Тобсл.+Тотд.+Тпт.
Тшт-к=Тосн.+Твсп.+Ттех.+Торг.+Тотд.+Тпт.
Структура нормы времени:
Рисунок 1 — Структура нормы времени
Технически обоснованные нормы труда устанавливаются только аналитическим способом, поэтому его часто называют техническим способом нормирования.
Технически обоснованные нормы труда обеспечивают нормальную интенсивность труда, позволяющую длительное время сохранять высокую работоспособность работников, производительность и интенсивность труда в течение рабочей смены, а также воспроизводство рабочей силы. Это достигается применением централизованно разработанных нормативов и норм, при расчете которых учитывается психофизиологический допустимый уровень интенсивности труда или темпа работы, характеризующийся оптимальным уровнем функционирования организма, воспринимаемым исполнителями как наиболее удобный, не требующий специальных усилий, напряжения для ускорения или замедления движений.
Технически обоснованная норма труда может быть выражена в виде нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания и нормы штата.
Технически обоснованная норма труда — эта норма, установленная исходя из рационального технологического процесса и научной организации труда на данном рабочем месте и предусматривающая эффективное использование средств производства и рабочего времени.
В состав технически обоснованной нормы труда включаются только нормируемые затраты рабочего времени. Методы установления технически обоснованных норм труда подразделяются на аналитически-исследовательский и расчетно-аналитический. В состав технически обоснованной нормы труда включаются только нормируемые затраты рабочего времени.
Для стимулирования инициативы по внедрению технически обоснованных норм труда и своевременного их пересмотра рабочим выплачиваются единовременные вознаграждения за счет экономии, получаемой в результате пересмотра этих норм. Для стимулирования инициативы рабочих по внедрению технически обоснованных норм труда и их своевременному пересмотру выплачивается единовременное вознаграждение в размере не менее 50 % экономии фонда заработной платы, получаемой в результате внедрения или пересмотра технически обоснованных норм труда по их инициативе. Экономия фонда заработной платы исчисляется исходя из расчетного объема работ, который должны выполнять рабочие — инициаторы пересмотра норм за период не более чем 6 месяцев.
В целях усиления заинтересованности рабочих во внедрении технически обоснованных норм труда расширены права и самостоятельность предприятий в применении повышенных расценок. В справочнике изложены методические и нормативные материалы расчета технически обоснованных норм труда для рабочих и служащих. Отражены особенности нормирования труда по всем основным технологическим процессам машиностроения с учетом типа производства, требований научной организации коллективного труда, психофизиологических факторов и условий труда, а также передового опыта. Приведены материалы, необходимые для совершенствования организации и управления техническим нормированием труда в современных условиях.
В целях усиления материальной заинтересованности рабочих во внедрении технически обоснованных норм труда впредь до введения новых тарифных ставок и окладов руководителям предприятий предоставлено право в промышленности — по согласованию с профкомами, в других отраслях народного хозяйства — по согласованию с профкомами и с разрешения министерств (ведомств), согласованного с Госкомтруда СССР и ВЦСПС — применять для рабочих-повременщиков при переходе на работу по нормированным заданиям, рассчитанным исходя из технически обоснованных норм и нормативов по труду, повышенные до 10 % тарифные ставки.
Производственный план (задание) устанавливается исходя из действующих технически обоснованных норм труда и производственных мощностей. Для выполнения плана и технически обоснованных норм труда бригаде создаются необходимые организационно-технические условия. За ней закрепляются производственная площадь (зона обслуживания) и оборудование, бригада обеспечивается технической документацией, инструментом, сырьем, материалами, изделиями и полуфабрикатами.
Организация и планирование труда и заработной платы базируются на технически обоснованных нормах труда. Характеристики условий (факторов), с учетом которых должны устанавливаться технически обоснованные нормы труда, закрепляются в нормативах для нормирования труда: нормативах времени и др. Нормативы предназначаются для расчета на предприятиях норм времени, норм выработки и норм обслуживания.
Производственные планы бригаде устанавливаются исходя из утвержденного предприятию плана выпуска продукции, технически обоснованных норм труда и производственных мощностей с учетом запланированных мероприятий по росту производительности труда.
Содержанием работы по нормированию труда является организация трудовой деятельности, установление и внедрение технически обоснованных норм труда на основе анализа технологии и организации производственного процесса и распространения передового производственного опыта.
3. Структура и методы анализа затрат рабочего времени
Управление рабочим временем немыслимо без анализа его структуры затрат на протяжении рабочей смены или ее части.
Анализ затрат рабочего времени проводится с учетом того, что время, которое идет на выполнение элемента операции, определяется множеством организационно-технических и психофизиологических факторов, а они обычно не поддаются полному контролю. Так, при изучении длительности одного и того же элемента операции в одних и тех же условиях может быть получен ряд величин, в большинстве случаев не совпадающих друг с другом. Поэтому результаты таких измерений будут составлять вариационный ряд. Для того чтобы получить достоверные данные и сделать аналитические выводы о длительности операции и структуре затрат рабочего времени, необходимо использовать такие методы организации и обработки наблюдений, которые позволяют учитывать вероятностный характер анализируемых процессов. С этой целью надо обосновать количество проводимых наблюдений.
Методы исследования трудовых процессов классифицируются по цели исследования, количеству наблюдений, способу их проведения, форме фиксации данных и т.д. В соответствии с целью исследования затрат рабочего времени выделяют: хронометраж, фотографию затрат рабочего времени и фотохронометраж.
Хронометраж — это вид наблюдений, при котором изучаются повторяющиеся элементы подготовительно- заключительной работы или работы по обслуживанию рабочего места.
Цели хронометража:
1) Установление норм времени и получение данных для разработки нормативов по труду.
2) Изучение и внедрение трудовых приемов и методов труда.
3) Проверка качества действующих норм.
4) Выявление причин невыполнения норм отдельными работниками.
5) Совершенствование организаций трудового процесса на рабочем месте
Способы хронометража:
1) Непрерывный: по техпроцессу времени, когда замеряются все элементы оперативного времени, циклически повторяющиеся в определенном порядке.
2) Выборочный: когда замеряются отдельные элементы операций независимо от их последовательного выполнения.
3) Цикловой: когда исследуются операции, имеющие очень малую продолжительность: замеры без объединения в группы, каждый из которых периодически повторяется в каждом цикле и в определенной последовательности
Фотографирование рабочего дня включает: подготовку, проведение, обработку результатов наблюдения, их анализ и разработку мероприятий по улучшению использования рабочего времени.
Цели фотографии:
1) Выявление недостатков в организации труда и производства, приводящих их к потерям и нерациональным затратам рабочего времени, простоем оборудования.
2) Изучение, обобщение и распространение производственного опыта по использованию рабочего времени.
3) Установление норм обслуживания и нормативов численности рабочих.
4) Выявление причин невыполнения и значительного перевыполнения норм выработки отдельными рабочими.
На подготовительном этапе изучаются технологический процесс, организация рабочего места, порядок его обслуживания, степень кооперации и разделения труда между группами работников. Если целью фотографии является изучение потерь рабочего времени, то изучается та организация труда, на которую рассчитываются нормативы.
В период самого процесса фотографирования фиксируются и измеряются все без исключения затраты времени как полезные, так и потери на протяжении рабочего дня или определенной его части, в течение двух-трех недель два-три раза в год. Все данные заносятся в наблюдательный лист индивидуальной фотографии рабочего времени, который включает:
1) элементы операции и виды работ;
2) текущее время в часах или минутах;
3) индекс операции;
4) продолжительность.
По окончании замеров составляются две таблицы. В первой отражается расход времени в минутах на каждый вид работ и сроки их проведения. Во второй — потери времени, их причины, конкретные виновники, период, когда они имели место.
Классификация ФРВ:
— идеальной;
— многостаночной;
— групповой.
Самофотография рабочего времени — проводится самими рабочими, при этом выявляются и фиксируются только потери рабочего времени, отличаются причины их возникновения и указываются пути их устранения. Самофотография служит основой для разработки предприятий и улучшения производства.
4. Особенности нормирования слесарных и слесарно-сборочных работ
Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способом. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов, либо вместо обработки на станках, из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.
Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей (узлов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно для целей нормирования он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающими необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ. С точки зрения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать регулировочные, пригоночные, слесарные и другие работы. Такие операции называются слесарносборочными.
В отличие от нормирования механических и других видов работ нормирование слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности.
В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица, т.е. комплект (соединение деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара (первичное звеносборочного соединения), сборочный комплекс (часть узла), узел, группа, агрегат, изделие. При нормировании сборочной операции мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом.
Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.
Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее такие работы, как «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «отложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла.
Так как слесарные работы являются преимущественно ручными и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.
Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.
Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из нескольких этапов.
1) Устанавливаются объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически-исследовательский).
2) Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты.
3) Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.
4) Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.
5) Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время), определяемое как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов.
5. Анализ влияния типа производства и степени укрупнения нормативных материалов на величину нормы времени и нормы выработки при использовании на металлорежущих станках
Задача 1
Исходные данные:
Деталь корпус с чистовыми размерами .
Операция — черновое фрезерование базовой поверхности.
Оборудование — вертикально-фрезерный станок модели 6А56.
Режущий инструмент — фреза торцевая со вставными ножами из материала Т15К6 и Р6М5.
Обрабатываемый материал — сталь конструкционная углеродистая с =95 кг/мм.
Характер заготовки — прокат.
Способ установки — в специальном приспособлении с установкой заготовки по двум плоскостям и креплением четырьмя болтами с гайками.
Число одновременно обрабатываемых заготовок — одна
Количество деталей в партии — n штук.
Таблица — Исходные данные к задаче 1
|
№ варианта |
Задача №1 |
|||||
|
а, мм |
b, мм |
с, мм |
, кг/мм |
n, шт. |
||
|
10 |
150 |
225 |
900 |
95 |
160 |
Паспортные данные вертикально-фрезерного станка мод. 6А56:
Рабочая поверхность стола: 800х2000 мм.
Мощность двигателя N=22 кВт;
КПД станка ;
Частота вращения шпинделя (об/мин):
31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;1600. Подачи стола продольные и поперечные (мм/мин):
25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250. Подачи стола вертикальные (м/мин):
8;10,5;13,3;16,6;21;26,6;33,3;41,6;53,3;66,6;83,3; 105;133,3;166,6;210;266,6; 333,3;400.
1) Принимаем припуск на сторону 5 мм.
155 х 225 х 900 мм
2) Определяем массу заготовки
;
3) Определяем параметры инструмента
Выбираем фрезу D= 400 мм, z=12 шт. (карте 109 [1])
По карте 108 [1] принимаем схему фрезерования I (симметричная) Т15К6
Определение режимов резания:
При наличии общего припуска 5 мм принимаем t=5 мм.
По карте 108 [1] для стали при мощности станка N=22 кВт, схеме установки инструмента I и обработке торцовой фрезой Т15К6 выбираем . Принимаем .
По карте 109 [1] t=5 мм,, z=12, выбираем V=209 м/мин, n=166 мин-1, SM=310 мм/мин.
По карте 109 [1] выбираем поправочные коэффициенты в зависимости от:
— механической характеристики стали (:
— состояния обрабатываемой поверхности (прокат):
— отношения ширины фрезы к диаметру фрезы (B/D=0,59):
— главного угла в плане ():
С учетом поправочных коэффициентов:
Рекомендуемые режимы резания корректируем по паспорту станка [1].
Принимаем: n=125мин-1, SM=200мм/мин
Проверка режимов резания:
По карте 111 [1] при обработке стали , В=225 мм, Dфр=400 мм, t=5 мм, SM=200 мм/мин выбираем N=16 кВт.
Корректируем по паспорту станка: Nдв= 22кВт,
Nэф= NдвЧ=22Ч0,8=17,6 кВт.
Мощность станка обеспечивает выбранные режимы.
Расчет основного времени:
L=900 мм
По карте 16, лист 1,2 [2] определяем составляющие вспомогательного времени:
Т1=2,9 мин — при горизонтальной установке на плоскость мостовым краном (вес детали до 300 кг)
Т2=0,14 мин — очистка приспособления щеткой
Т3=0,56 мин — при закреплении и откреплении детали в приспособлении.
По карте 31 [2] определяем время, связанное с переходом:
Т4= 0,37 мин — при фрезеровании плоскостей, с установкой фрезы по лимбу, III группа станков.
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс:
Т5=0,2 мин — поставить и снять щиток ограждения от стружки (съемный)
Т6= 0,31 мин — переместить стол в продольном направлении на длину свыше 200 мм при длине перемещения до 1000 мм.
Твсп=2,9+0,14+0,56+0,37+0,2+0,31=4,48 мин.
По карте 32 [2] определяем время обслуживания:
Тобсл=0,04
Топер — для станков III группы.
По карте 88 [2] определяем время перерывов на отдых и личные надобности:
Тотд=0,07
Топер — характер подачи механический
По карте 32 [2] определяем подготовительно-заключительное время:
Т1=18 мин — на наладку станка (приспособление универсальное, без делительной головки, установка одной фрезы, III группа станков)
Т2=10 мин — на получение и сдачу инструмента и приспособления (станок III группы)
Определяем норму выработки:
Принимаем: Nвыр=41,31 шт.
Обработка инструментом из быстрорежущего сплава Р18
Определяем параметры инструмента (карта 120 [1]):
Dфр=200мм; z=20;
Фрезерование происходит за 2 прохода.
По карте 119 [1] определяем подачу:
Sz=0,15-0,25 мм/зуб (жесткость станка средняя, фреза с крупным зубом,
Nст=выше 10 кВт, при обработке стали)
Принимаем: Sz=0,24 мм/зуб
По карте 120 [1] определяем режимы резания t=5мм,, z=20, выбираем:
V=29,5 м/мин; n=47 об/мин; SM=197 мм/мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
— механической характеристики стали (:
— состояния обрабатываемой поверхности (прокат):
— отношения ширины фрезы к диаметру фрезы (B/D=0,8; черновая):
— главного угла в плане ():
С учетом поправочных коэффициентов:
Рекомендуемые режимы резания корректируем по паспорту станка [1].
Принимаем: n=40мин-1, SM=160мм/мин
Проверка режимов резания:
По карте 122 [1] при обработке стали , В=125 мм, 2 прохода, Dфр=225 мм, t=5 мм, SM=160 мм/мин выбираем N=5,1 кВт.
Корректируем по паспорту станка: Nдв=22 кВт,
Nэф= NдвЧ=22Ч0,8=17,6кВт.
Мощность станка обеспечивает выбранные режимы.
Расчет основного времени:
L=900 мм
По карте 16, лист 1,2 [2] определяем составляющие вспомогательного времени:
Т1=2,9 мин — при горизонтальной установке на плоскость мостовым краном (вес детали до 300 кг)
Т2=0,14 мин — очистка приспособления щеткой
Т3=0,56 мин — при закреплении и откреплении детали в приспособлении при установке.
По карте 31 [2] определяем время, связанное с переходом:
Т4= 0,37 мин — при фрезеровании плоскостей, с установкой фрезы по лимбу, III группа станков.
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс:
Т5=0,2 мин — поставить и снять щиток ограждения от стружки (съемный)
Т6= 0,1 мин — переместить стол в продольном направлении на длину свыше 200 мм при длине перемещения до 500 мм.
Твсп=2,9+0,14+0,56+0,37*2+0,2+0,1=4,64 мин.
По карте 32 [2] определяем время обслуживания:
Тобсл=0,04
Топер — для станков III группы.
По карте 88 [2] определяем время перерывов на отдых и личные надобности:
Тотд=0,04
Топер — характер подачи механический
По карте 32 [2] определяем подготовительно-заключительное время:
Т1=18 мин — на наладку станка (приспособление универсальное, без делительной головки, установка одной фрезы, III группа станков)
Т2=10 мин — на получение и сдачу инструмента и приспособления (станок III группы)
Определяем норму выработки:
Принимаем: Nвыр=26,43 шт.
Вывод: при обработке фрезой с твердым сплавом норма выработки больше, чем при обработке фрезой из быстрорежущей стали на 36,03%.
Задача 2
Деталь — вал
Таблица — Исходные данные к задаче 2
|
№ варианта |
Задача №2 |
||||||||||
|
1, мм |
2, мм |
3, мм |
4, мм |
L, мм |
, мм |
, мм |
, мм |
,кг/мм |
n,шт |
||
|
10 |
130 |
140 |
130 |
75 |
650 |
120 |
400 |
90 |
95 |
160 |
Операция — черновое точение бочки вала и шеек с одной стороны под последующую чистовую обработку.
Оборудование — токарно-винторезный станок модели 16 К20
Режущий инструмент — резцы проходные с материалом режущей кромки Т15К6 и величиной главного узла в плане .
Обрабатываемый материал — сталь конструкционная углеродистая качественная с , кГ/мм
Паспортные данные токарно-винторезного станка мод.16К20:
Высота центров 215мм. Расстояние между центрами до 2000 мм.
Мощность двигателя N=11 кВт.
КПД
Частота вращения шпинделя (об/мин):
12,5;16;20;25;31;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800; 1000;1250;1600.
Продольные подачи (мм/об):
0,05;0,06;0,075;0,09;0,1;0,125;0,15;0,175;0,2;0,25;0,3;0,35;0,4;0,5;0,6;0,7;0,8;1; 1,2;1,4;1,6;2;2,4;2,8.
Поперечные подачи (мм/об):
0,025;0,03;0,0375;0,045;0,05;0,0625;0,075;0,0875;0,1;0,125;0,15;0,175;0,2;0,25; 0,3;0,35;0,4;0,5;0,6;0,7;0,8;1;1,2;1,4.
Характер заготовки — прокат горячекатаный ГОСТ 2590-88
Количество деталей в партии 160 шт.
Рисунок 1 — Эскиз вала
1. Обоснование выбора размера заготовки и разработка чертежа заготовки, полученной после данной технологической операции. В соответствии с ГОСТ 2590-88 с учетом допуска по классу В
140+1,7+20,6+1,15+3,25=147,3 мм
с учетом шероховатости поверхности после проката по 0,6 мм на сторону;
с учетом возможности овальности
с учетом возможности кривизны прутка 6500,005=3,25 мм
Выбираем
Рисунок 2 — Эскиз заготовки
2. Расчет массы заготовки.
3. Определение параметров режущего инструмента.
Резец с главным углом в плане и размерами державки 2525 мм применяется при первом проходе, резец с главным углом в плане и с размерами державки 2525 мм применяется при втором проходе.
4. Определение режимов резанья.
С учетом необходимого припуска на чистовую обработку, принимаем 4,25 мм,
По К1 [1, с 36] определяем подачи для черного точения:
для Ш141,5 мм — мм/об
для Ш131,5 мм — мм/об
для Ш76,5 мм — мм/об
мм/об
Корректируем по паспорту станка мм/об, мм/об, мм/об.
По К6 Лист 2 [1, с.46] определяем скорость резания:
при обработке стали с = 95 кГ/мм, глубина резания мм и мм, подача мм/об, мм/об, мм/об — м/мин, м/мин, м/мин, м/мин.
По приложению 7 [1, с.378] определяем силу подачи:
при обработке стали с = 65 кГ/мм, глубина резания мм и мм, подача мм/об, мм/об, мм/об, м/мин, м/мин, м/мин, м/мин — кг, кг, кг,.
Конструктивной прочности механизма подачи станки достаточно для осуществления резания.
Определяем числа оборотов шпинделя:
об/мин
об/мин
об/мин
об/мин
Корректируем по паспорту станка об/мин, об/мин, об/мин, об/мин.
Расчетная скорость резания:
м/мин
м/мин
м/мин
м/мин
По К7 [1, с.48] определяем мощность, потребную на резание:
при обработке стали с = 95 кГ/мм, глубина резания мм и мм, подача мм/об, мм/об, м/мин, м/мин, м/мин — кВт, кВт, кВт, кВт.
Определяем эффективную мощность станка Nэф=11*0,80 = 8,8 кВт.
Мощности электродвигателя достаточно.
1) Определение основного времени
Основное время при точении:
,
Где — длина врезания и перебега,
— длина пробной стружки.
Для первого перехода:
=L-=650-120=530 мм;
Для второго перехода:
=L—=650-120-400=130 мм;
Для третьего и четвертого перехода:
=L—=650-120-400-90=40 мм;
Для первого перехода =8 мм, для второго и третьего и четвертого =5 мм (при обработке резцами с величиной главного угла в плане 45є, 90є и глубиной резания мм и мм).
=4,3 мин;
=1,08 мин;
=0,225 мин.
=0,3 мин.
=4,3+1,08+0.225*5+0,3=6,805 мин;
2) Определение штучно-калькуляционного времени для серийного производства
По К6 [2, с.] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали:
при Мз=90,35 кг при работе мостовым краном — Т= 4,4 мин
По К18 Лист 1 [2,с.] определяем вспомогательное время, связанное с переходом:
при работе на третей группе станков одним инструментом — , ,
По К19 [2, с.]
3) Определение нормы выработки для серийного производства
4) Определение штучно-калькуляционного времени для единичного производства
По К5 [3] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали:
при Мз=90,35 кг при работе мостовым краном — Т= 5,7 мин
По К9[3] определяем вспомогательное время, связанное с переходом:
при работе на третьей группе станков одним инструментом — , ,
По К16 [3]
5) Определение нормы выработки для единичного производства
Вывод: при серийном производстве норма выработки выше в 2,82 раз.
