Дипломная работа на тему Разработка участка механического цеха для обработки детали “Опора”

Федеральное агентство по образованию

Федеральное государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

“Саратовский государственный профессионально-педагогический

колледж имени Ю. А. Гагарина”

Технология машиностроения

Пояснительная записка к курсовому проекту

Разработал

Студент гр. ТМС-42

А. Б. Гусейнов

Проверил

Преподаватель

Г. А. Волкова

Саратов 2007

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1 Описание и анализ заданной детали

1.2 Химический состав и механические свойства материала

1.3 Анализ технологичности детали

2. Специальный раздел

2.1 Выбор и характеристика типа производства

2.2 Выбор метода получения заготовки

2.3 Выбор технологических баз

2.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали

3. Расчётная часть

3.1 Расчёт промежуточных припусков и промежуточных размеров

3.2 Расчёт режимов резания и машинного времени на две операции технологического маршрута

3.3 Расчёт норм времени на операции, на которых выполнен расчёт режимов резания

Заключение

Список использованных источников

Приложение

Введение

Настоящий курсовой проект выполнен на тему “Разработка участка механического цеха для обработки детали Опора” с годовой программой выпуска 20000 штук, тип производства серийное, режим работы двухсменный.

Цель дипломного проекта – показать основные этапы самостоятельного выполнения указанной темы.

Задача курсового проекта – выполнить в рамках задания все необходимые технико-экономические расчеты и графическую часть проекта.

Современное машиностроение России переживает сложное время перестройки. Плановая система ведения производства уступила место частному предпринимательству, которое резко повышает ответственность каждого исполнителя за порученное дело, открывая, в то же время, широкие возможности для деловой инициативы. Резко возросла конкуренция между товарами отечественных производителей и массой более дешевых и высококачественных импортных товаров. Так же резко упали возможности государства в экономической поддержке отечественного предпринимательства. Для современного отечественного производства стал характерен строгий предварительный расчет действий по технической подготовке производства с четким экономическим обоснованием.

Курсовой проект удовлетворяет требованиям, предъявляемым современным машиностроительным производством, среди которых на первом месте высокая конкурентоспособность, которая достигается, прежде всего, выбором типового технологического процесса, правильным подбором оборудования, оснастки, режущего и измерительного инструмента, технически обоснованными припусками на обработку и нормами времени на выполнение технологических операций.

Особое место уделяется применению современного автоматизированного оборудования, в том числе, станков с программным управлением. В проекте имеется обоснование для применения этих станков.

Эффективность производства повышается внедрением мероприятий по научной организации труда. В проекте представлен поточный метод производства, применён труд многостаночников, предлагается механизация транспортировки обрабатываемых деталей по участку и удаление с участка стружки.

В проекте нашло отражение требование наиболее эффективного использования установленного оборудования за счет планирования дополнительного количества однотипных обрабатываемых деталей.

1. Общий раздел

1.1 Описание и анализ заданной детали

Выданная для дипломного проектирования деталь “Опора” представляет собой тело вращения цилиндрической формы с шестью отверстиями по периметру для крепления в изделии. Деталь предназначена для работы в механизме управления рулем высоты самолёта. Для изготовления детали применяется сплав АК 6. Сплав применяют для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах, применяют в качестве конструкционного материала (в виде штамповок) в самолетостроении.

1.2 Химический состав и механические свойства материала

Таблица 1 – Химический состав материала заготовки сплав АК 6

Сплав

Основные компоненты

Примеси (не более)

Cu

Mg

Mn

Si

Fe

Ni

Zn

Ti

Прочие

каждая

сумма

АК 6

1,8-2,6

0,4-0,8

0,4-0,8

0,7-1,2

0,7

0,1

0,3

0,1

0,05

0,1

Таблица 2 – Механические свойства материала заготовки

HB, мДж/

100

1.3 Анализ технологичности детали

Оценка технологичности конструкции детали производится по следующим коэффициентам: Кт – коэффициенту точности; Кш – коэффициенту шероховатости; Ким – коэффициенту использования материала.

Определить коэффициент точности детали Кт

Кт = 1 – 1 / Аср = 1 – 1 / 10,7 = 0,91, (1)

где

Аср – средний квалитет точности обработки детали

Аср = У К i• n i / m = 6·2 + 7·2+12· 13 /17= 10,7, (2)

где

n i – количество размеров i – того квалитета;

К i – квалитет точности.

Так как > 0,8 – деталь технологична

Определить коэффициент средней шероховатости поверхностей детали Кш

деталь опора резание заготовка

Кш = 1 / Бср = 1 / 2,3= 0,43, (3)

Где Бср – средняя шероховатость поверхностей детали, мкм;

Бср = У Rаj • nj / m = 4·5 + 6·1 + 7·2 / 17 = 2,3

Где Rаj – шероховатость i -той поверхности, мкм;

nj – количество поверхностей с шероховатостью Rаj;

m – общее количество поверхностей детали

> 0,16 – деталь технологична

Определить коэффициент использования материала по проектному варианту

, (4)

Где mд – масса детали, кг;

mз – масса заготовки, кг ;

Определить заводской коэффициент использования материала по формуле

, (5)

Определить коэффициент технологичности проектируемого варианта

Км = Ким 1 / Ким 2 = 0,46 / 0,6 = 0,76, (6)

Если Км < 1, деталь технологична

Вывод: коэффициент использования материала проектной заготовки-штамповки выше чем у заводской заготовки.

2. Специальный раздел

2.1 Выбор и характеристика типа производства

Определение типа производства выполняется по величине коэффициента закрепления операций Кзо (см. таблицу 3)

Таблица 3 – Определение типа производства по величине коэффициента закрепления операций Кзо

Коэффициент закрепления операций Кзо

Типа производства

не регламентируется

единичное

20 ч 40

мелкосерийное

10 ч 20

среднесерийное

1 ч 10

крупносерийное

1

массовое

Так как количество операций в проектируемом технологическом процессе и количество рабочих мест к началу проектирования участка неизвестно, то коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

Кзо = Фд /12Nмес · Тшт ср, (7)

где

Фд – действительный годовой фонд времени, мин, Фд = 240900 мин;

Nмес – месячный объем выпуска детали – представителя, шт / мес,

Nмес = N/12 = 5000/12 = 416 шт/мес.,

Где N – годовой объем выпуска детали – представителя, шт/год (по заданию N = 20000 шт/год);

Тшт ср – среднее штучное время по основным операциям (по базовому технологическому процессу), мин.

Определить коэффициент закрепления операций по проектируемому варианту

Кзо = Фд /12·Nмес· Тшт ср = 240900/12·416· 2,1 = 17

Так как Кзо = 17, то в данном случае имеет место крупносерийное производство

Определить величину партии деталей, (количество деталей, одновременно запускаемых в производство) по формуле

= = 140 шт., (8)

где N – годовой объем выпуска детали – представителя;

t = 5…10 – количество дней, на которые дается запас деталей;

Ф = 250 – количество рабочих дней в году.

Анализ заводского технологического процесса

Заводской технологический процесс предназначен для серийного производства. В нем имеется 18 операций, из которых 13 механических, 1 слесарных и моечных операций, применяются универсальные оборудование, оснастка и измерительный инструмент

Таблица 4 – Заводской технологический процесс

Заводской технологический процесс

Наименование операции

Металлорежущий станок

Проспособление для детали

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

005

Заготовительная

Выполняется в заготовительном цехе штангенциркуль

010

Термическая

Выполняется в термическом цехе Прибор Бринеля

015

Токарная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

020

Токарная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

025

Токарная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

030

Токарно-винторезная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

035

Сверлильная

2Н135

Кондуктор

Сверло

калибр

040

Токарная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

045

Фрезерная

6Р13

Тиски машинные

Концевая фреза

шаблон

050

Слесарная

верстак

Тиски слесарные

Комп. слес. инстр

055

Токарная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

060

Токарная

1К62

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

065

Шлифовальная

3К225В

Патрон

Шлиф. круг

микрометр

070

Шлифовальная

3К225В

Патрон

Шлиф. круг

микрометр

075

Шлифовальная

3К225В

Патрон

Шлиф. круг

микрометр

080

Шлифовальная

3К225В

Патрон

Шлиф. круг

микрометр

085

Моечная

Выполняется в термическом цехе

090

Контрольная

Выполняется на стенде ОТК

2.2 Выбор метода получения заготовки

В спроектированном технологическом процессе, учитывая свойства металла и другие характеристики, выбираю в качестве заготовки точную штамповку, получаемую в закрытом штампе, что значительно приближает её форму к форме готовой детали и повышает коэффициент использования материала.

Сравним два варианта получения заготовки:

Штамповка в закрытом штампе (проектная)

, (9)

Штамповка в подкладном штампе (заводская)

, (10)

Годовая экономия материала составит:

(М- М)· N=(0,6-0,46) · 5000=700 кг., (11)

Вывод: из расчетов видно, что проектная заготовка выгодней как с технологической, так и с экономической точки зрения.

2.3 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз влияет на обеспечение точности обработки на каждой технологической операции и на выбор технологической оснастки. Он производится по установленным правилам согласно типовым технологическим схемам обработки [3, с. 35] с учетом заводского опыта обработки детали. Результаты выбора комплекта баз для обработки каждой обрабатываемой поверхности детали представлены в таблице

Таблица 5 – Выбор баз

Шифр планируемой операции

Обрабатываемая

поверхность

Комплект баз

Установочная

база

Двойная направляющая

база

Направляющая

база

Опорная база

015

Торцы, ш74

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

020

Отверстие ш50

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

025

Ш55, Ш62

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

030

Отверстие ш60

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

035

6 отв. Ш6,4

торец

Ш 55

R8

040

Отверстие Ш62

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

045

Контур R20

торец

Ш 55

R8

050

Ш72

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

055

Ш70

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

060

Ш72h6

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

065

Ш62Н7

торец

Ш 74

Поверхность Ш 74

2.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали

Таблица 6 – Технологический маршрут изготовления детали

Проектируемый технологический процесс

Наименование

операции

Металлорежущий

станок

Проспособление

Режущий

инструмент

Измерительный инструмент

005

Заготовительная

Выполняется в заготовительном цехе

010

Термическая

Выполняется в термическом цехе Прибор Бринеля

015

Токарная

16К20

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

020

Сверлильная

2Н135

Токар. патрон

Сверло

штангенциркуль

025

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3С5

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

030

Токарная

16К20

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

035

Сверлильная с ЧПУ

2135МФ3

Кондуктор

Сверло

предельн. калибр

040

Токарная

16К20

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

045

Фрезерная с ЧПУ

6Р13Ф3

УСП

Фреза

шаблон

050

Токарная

16К20

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

055

Токарная

16К20

Токар. патрон

Комплект резцов

штангенциркуль

060

Шлифовальная

3М151Ф2

3-кул. патрон

Шлиф. круг

предельн. калибр

065

Шлифовальная

3М151Ф2

3-кул. патрон

Шлиф. круг

предельн. калибр

070

Моечная

Выполняется в термическом цехе

075

Контрольная

Выполняется на стенде ОТК предельн. калибр

В спроектированном технологическом процессе имеется 16 операций, из них 11 выполняются на проектируемом участке механического цеха. Планируется использование специальных станочных приспособлений, режущего и измерительного инструмента, применение станков с ЧПУ, что является наиболее эффективным средством повышения автоматизации производства и обеспечивает более высокую технико-экономическую эффективность, повышает производительность труда за счет сокращения вспомогательного и основного времени, снижается трудоёмкость.

3. Расчётная часть

3.1 Расчёт промежуточных припусков и промежуточных размеров

Припуск представляет собой срезаемый на операции излишек материала, необходимый для получения заданных размеров и заданной шероховатости поверхности детали.

Аналитический расчет припуска

Поверхность диаметром 72h6 и длиной 102 мм.

Припуск на переход рассчитывается по формуле

, (12)

Определить припуск на обработку поверхности диаметром 72h6 и длиной 102 мм на переход “черновое точение”

= 1100 мкм

= 80 мкм

= 150 мкм

= 20

Определить припуск на обработку поверхности диаметром 72h6 и длиной 102 мм на переход “чистовое точение”

= 400 мкм

= 50 мкм

= 50 мкм

= 20

Определить припуск на обработку поверхности диаметром 72h6 и длиной 102 мм на переход “шлифование”

= 120 мкм

= 25 мкм

= 25 мкм

=20

Определить общий припуск на обработку поверхности диаметром 72h6 и длиной 102 мм

Табличный способ расчета припусков по переходам:

– на обработку поверхности диаметром 55

Черновое растачивание

– на обработку поверхности диаметром 62p2 (растачивание кармана с ш55 до ш62)

Черновое растачивание

– на обработку отверстия диаметром 62Н7

Черновое растачивание

Чистовое растачивание

Шлифование

– на обработку поверхности ш70p2

Черновое точение

– на обработку торца длиной 98

Черновое подрезание

Чистовое подрезание

Общий припуск

Результаты расчета припусков сводятся в таблицу 7

Таблица 7 – Операционные припуски, межоперационные размеры и размеры заготовки

Наименование поверхностей, припусков, размеров

Припуск

д

Hmax

Hmin

Размер на эскизе заготовки

Z

2Z

Zmax

B

H

Поверхность 72h6( )

Припуск на шлифование

0,1

0,2

0,1

0

Размер после чистового точения

72,2

72,126

72,2

Припуск на чистовое точение

0,3

0,6

0,3

0

Размер после чернового точения

72,8

72,5

Припуск на черновое точение

0,85

1,7

0,85

0

-0,3

Размер заготовки

74,5

73,4

Поверхность 55

Припуск на черновое точение

1,25

2,5

1,25

+0,1

0

Размер после чернового точения

55,1

55

55

Размер заготовки

56,4

55,3

Поверхность 62Н7()

Припуск на шлифование

0,085

0,17

0,085

+0,03

0

Размер после чистового точения

62,2

62,274

62,2

Припуск на чистовое точение

0,5

1

0,5

+0,074

0

Размер после чернового точения

63

63,3

63

Припуск на черновое точение

1,3

2,6

1,3

+0,3

0

Размер заготовки

65,6

66,7

Определить массу заготовки-штамповки по проектному варианту.

m2 = V2 · с = 277·2,7=750 гр.= 0,75 кг.

где

V2 – объём заготовки-штамповки по проектному варианту, см3

V2 =р ·R·Н+ р· Н· (R1- R2)- · р ·R= 3,14·3,8·102+3,14·10·(12,5-7,8)- ·3,14· 20=277 см.

3.2 Расчет режимов резания и машинного времени

Расчет режимов резания выполняется по операциям. Результаты расчета сводятся в таблицу

Операция 015 токарная, станок токарно-винторезный 16К20, инструмент – проходной резец.

Черновая подрезка торца.

Определить глубину резания – t = 1,3 мм

Определить подачу

Определить теоретическую скорость резания

Определить теоретическую частоту вращения заготовки.

Выбрать станочную частоту, исходя из условия

Определить действительную скорость резания

Определить мощность на шпинделе станка

Определить мощность резания

Вывод: N рез меньше Nшп , обработка возможна.

Таким образом, режим резания на операции 015 токарная:

– глубина резания t = 1,3 мм;

– подача Sст = 0,65 мм / об;

– частота вращения заготовки nст = 400 мин -1;

– действительная скорость резания vд = 95,4 м / мин.

Операция 035 сверлильная, станок вертикально – сверлильный 2135МФ3, инструмент-сверло спиральное ш6,4.

Сверление шести отверстий ш6,4.

Определить подачу

Определить период стойкости сверла Т = 25 мин.

Определить теоретическую скорость резания

Определить теоретическую частоту вращения сверла.

Выбрать станочную частоту, исходя из условия

Определить действительную скорость резания

Определить мощность на шпинделе станка

Определить мощность резания

Таблица 8 – Режимы резания по операциям проектируемого технологического процесса

Операция

Режим резания

Число проходов, i

Глубина резания, t, мм

Подача, S*

Частота вращения, nст, мин -1

Действительная скорость резания,

vд, м / мин.

015 Токарная

1

1,3

0,65

400

95,4

020 Сверлильная

1

2,5

0,18

960

25

025 Токарная с ЧПУ

3

1,4

0,65

400

135

030 Токарная

1

2,5

0,65

400

115

035 Сверлильная с ЧПУ

6

3,2

0,09

630

20

040 Токарная

2

1,8

0,65

400

115

045 Фрезерная с ЧПУ

1

2

120

1000

35

050 Токарная

1

1,7

0,65

400

115

055 Токарная

2

1,9

0,65

400

115

060 Шлифовальная

3

0,015

900

500

140

065 Шлифовальная

3

0,015

900

500

140

* Для токарной и сверлильной операций указывать подачу на оборот Sо ст,мм/об, для фрезерной операции указывать минутную подачу Sм ст, мм/мин.

3.3 Расчет норм времени

Расчет норм времени производится по операциям на базе основного времени. Результаты расчета сводятся в таблицу. Расчет производится по нормативам [3].

Операция 035 Сверлильная с ЧПУ

Определить основное время

То = = = 0,8 мин., (14)

где

L- длина резания, мм;

n- частота вращения инструмента, мин

S- подача, мм/об.

Определить вспомогательное время на установку и снятие детали.

Тв = Туст + Тизм + Тпер = 0,14+0,33+1,10 = 1,57мин., (15)

где

– Туст – вспомогательное время на установку детали, мин [3,c 61, к 8];

– Тизм – вспомогательное время на измерение детали, мин [3,c 84, к 15] ;

– Тпер – вспомогательное время, связанное с переходом, мин [3,c 84, к 15];

Определить оперативное время

Топ = То + Тв = 0,8 + 1,57=2,37 мин., (16)

Определить штучное время

Тшт = То + Тв + Торг + Ттех + Тотд = 0,8+1,57+0,16+0,16+0,09=2,78 мин., (17)

где

– То – основное время, мин;

– Тв – вспомогательное время, мин;

– Торг – время на организационное обслуживание рабочего места, мин;

– Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

– Тотд – время на отдых и личные надобности рабочего, мин;

орг + Ттех) = (0,8…2,5%) Топ;

Тотд = (4…6%) Топ – для серийного производства;

Определить штучно-калькуляционное время

Тшк = Тшт + Тпз / n = 2,78+25/144 = 2,7 мин., (18)

Где Тпз – подготовительно-заключительное время, мин; Тпз рассчитывается только для серийного производства,

n – количество деталей в партии, шт.

Определить сдельные расценки на операции

Сдельные расценки определяются по формуле:

Рсд = Смин · Тшт. к. = … коп, (19)

РСД = 25,2 · 6,7664 = 170,4 коп.

РСД = 20,2 · 2,054 = 41,4 коп.

РСД = 22,4 · 3,504 = 78,4 коп.

РСД = 25,2 · 2,724 = 68,6 коп.

РСД = 20,2 · 2,374 = 47,9 коп.

РСД = 25,2 · 5,504 = 138,7 коп.

РСД = 22,4 · 5,844 = 130,9 коп.

РСД = 25,2 · 4,644 = 117 коп.

РСД = 25,2 · 5,204 = 131,1 коп.

РСД = 25,2 · 3,564 = 89,8 коп.

РСД = 25,2 · 4,024 = 101,4 коп.

Где Смин – минутная тарифная ставка соответствующего разряда работ, коп/мин., определяется по тарифно-квалификационному справочнику.

Таблица 9 – Нормы штучно – калькуляционного времени и расценки по операциям

№ опер

ТШТ, мин

ТПЗ, мин

nД, шт

ТШТ.К., мин

Разряд работы

СМИН, коп

РСД, коп

015

6,76

21

5000

6,764

4

25,2

170,4

020

2,05

20,5

2,054

3

20,2

41,4

025

3,5

20

3,504

4

22,4

78,4

030

2,72

21,4

2,724

3

25,2

68,6

060

2,37

21,8

2,374

3

20,2

47,9

040

5,5

20,4

5,504

4

25,2

138,7

045

5,84

22

5,844

4

22,4

130,9

050

4,64

20,1

4,644

4

25,2

117

055

5,2

20,4

5,204

4

25,2

131,1

060

3,56

21,8

3,564

4

25,2

89,8

065

4,02

22

4,024

4

25,2

101,1

Определить трудоёмкость обработки детали

Тд = У Тшт. к. = 45,114 мин.

Расчет и кодирование операций для станков с ЧПУ

Экономически обоснованное применение станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда, стабилизировать уровень качества обработки деталей, снизить себестоимость обработки.

Выполнить расчет и кодирование операций для станка с ЧПУ.

Операция 035 сверлильная с ЧПУ

Текст УП 1 на операцию 035 сверлильная с ЧПУ

% LF

N001 G00 G 60 G 90 Т0101 М06LF

N002 G80 F0.09. S20LF

N003 G83 x50 y0 LF

N004 R2 z-7.5 LF

N005 x-25 y43.3 LF

N006 z-7.5 LF

N007 x-50 y0 LF

N008 z-7.5 LF

N009 x-25 y-43.3 LF

N010 z-7.5 LF

N011 x25 y-43.3 LF

N012 z-7.5 LF

N013 x50 y0 LF

N014 z-7.5 LF

N015 x0 y0 LF

N016 G80 M07 LF

N017 M02 LF

Заключение

Расчетная часть курсовой работы выполнена в соответствии заданию.

Выполнены типовые расчеты участка механического цеха для обработки заданной детали “Опора” в соответствии объёму производства и двухсменному режиму работы участка.

Все расчеты проведены на основе исходных материалов, полученных во время преддипломной практики на базовом заводе.

Проведён анализ заводского технологического процесса изготовления детали, учтён положительный опыт производства, изучены особенности организации производства, определены направления изменения производственного процесса с учетом заданных условий (годового объёма производства и режима работы участка). Проведено обоснование технических решений в соответствии нормам ЕСТПП и с использованием нормативно-технической и справочной литературы. При проектировании технологического процесса исследовались возможности механизации и автоматизации производства, улучшения организации и условий труда. Предложена конструкция специального приспособления на операцию 035 сверлильная, планируется применение станков с ЧПУ, использование труда многостаночников. При планировке расположения оборудования на участке предполагается его расположение по потоку технологического процесса с использованием механического транспортёра для перемещения обрабатываемых деталей по участку. Предполагается удаление стружки с участка при помощи расположенных под полом скребковых транспортёров. Планирование рабочих мест проведено в соответствии с рекомендациями научной организации труда. В целом предполагается получение положительного экономического эффекта за счет мероприятий, окупаемость которых ожидается в пределах нормативного срока.

Список использованных источников

1. Анурьев,В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. – 5-е изд., перераб.и доп. – М.: Машиностроение, 1987. – 728 с., ил.

2. Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”: Учебн. пособие для техникумов по специальности “Обработка металлов резанием”, – М.: Машиностроение, 1985. – 184 с.. ил.

3. Нефёдов, Н.А. Курсовое проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. пособие для техникумов, 2-е изд., перераб. и доп. – М:Высш. шк., 1986. – 239 с., ил.

4. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. совет: Б.Н, Вардашкин (пред.) и др. – М: Машиностроение, 1984. – Т. 1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина,

А.А. Шатилова, 1984. 592 с., ил.

5. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Изд. 3-е, под ред. Г.А.Монахова, М., “Машиностроение”, 1974. – 200с.

6. Определение экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ. М:ЭНИУС, 1979. – 342с.

7. Великанов, К.М. Экономика и организация производства в курсовых проектах Учебное пособие/ К.М. Великанов, В.Ф. Власов, К.С. Карандашова. – Л.: Машиностроение, 1973. – 423с.

8. Алиев, А.А. Типовые проекты организации рабочих мест станочников на станках с программным управлением. М., Оргстанкипром, 1974. – 321с.

9. Шарин, Ю.С. Подготовка программ для станков с ЧПУ. М: Машиностроение, 1980. – 432с.

10. Канарейкина, В.А.Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ. М:ЭНИУС, 1979. – 221с.

11. Крымова, С.О. Организация контроля на участках станков с ЧПУ. М., Оргстанкипром, 1975. – 421с.

12. Заярный, А.В. Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках с ЧПУ.М: Оргстанкипром, 1975. – 332с.

13. Баклажанов, А.Б. Организация труда : ГО 19605-74.-М: Госстандарт России: Изд-во стандартов,1974. – 123с.

14. Ишматова, Н.Н. Дипломное проектирование по технологии машиностроения, – Минск: Высшая школа, 1979. – 98с.

15. Прейскурант цен на конструкционные материалы.

Приложение А

Техническая документация: операционные карты механической обработки.

Опер./Розр.

То

Т всп

Т шт.

Т пзв

Т штк

5000 дет

015/5

Ток 16к20

4,52

6,32

1,8

6,76

21

6,764

+

020/3

св. 16к20

1,1

1,7

0,6

2,05

20,5

2,054

025/4

ток. с ЧПУ

16к20ф3с5

6,2

2,9

0,85

3,5

20

3,504

+

030/5

Ток 16к20

1,7

2,25

0,55

2,72

21,4

2,724

+

035/3

св. с ЧПУ

2135мф3

1,5

1,96

0,46

2,37

21,8

2,374

040/5

Ток 16к20

3,8

4,55

0,75

5,50

20,4

5,504

+

045/4

ФР с ЧПУ

6р13ф3

4,2

4,83

0,63

5,84

22

5,844

050/5

Ток 16к20

3,2

3,84

0,64

4,64

20,1

4,644

+

055/5

Ток 16к20

3,7

4,3

0,6

5,2

20,4

5,204

+

060/5

ШЛИФ с ЧПУ

3м151ф2

2,2

2,95

0,75

3,56

21,8

3,564

+

065/5

ШЛИФ с ЧПУ

3м151ф2

2,5

3,33

0,83

4,02

22

4,024

+

Поделиться статьёй
Поделиться в telegram
Поделиться в whatsapp
Поделиться в vk
Поделиться в facebook
Поделиться в twitter
Валерий Авдеев
Валерий Авдеев
Более 12 лет назад окончил КНИТУ факультет пищевых технологий, специальность «Технология продукции и организация общественного питания». По специальности работаю 10 лет, за это время написал 15 научных статей. Являюсь кандидатом наук. В свободное время подрабатываю в компании «Диплом777», занимаясь написанием курсовых и дипломных работ. Люблю помогать студентам и повышать их уровень осведомленности в своем предмете.

Ещё статьи

Нет времени делать работу? Закажите!
Вид работы
Тема
Email

Отправляя форму, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности и обработкой ваших персональных данных.