Разработка технического проекта мобильного комплекса для послеуборочной доработки вороха картофеля - дипломная работа готовая

ООО "Диплом777"

8:00–20:00 Ежедневно

Никольская, д. 10, оф. 118

Дипломная работа на тему Разработка технического проекта мобильного комплекса для послеуборочной доработки вороха картофеля

Дипломная работа

Разработка технического проекта мобильного комплекса для послеуборочной доработки вороха картофеля

Введение

Картофель в настоящее время и на перспективу будет одной из основных культур, возделываемых в России на продовольственные и технические цели.

В настоящее время существует значительное количество крестьянских и фермерских хозяйств с объёмами производства картофеля 100…500 тонн.

Основная проблема производства этой культуры – сравнительно низкая экономическая эффективность, связанная с большими трудозатратами и порчей продукции.

Так трудозатраты на уборку и послеуборочную обработку картофеля составляют 80%, на подготовку посадочного материала – 36%, отходы продукции, связанные с обработкой на механизмах, значительно превышают требования нормативов и составляют более 20% исходного объёма. Расход всех видов ресурсов на производство всех видов продукции в крестьянских и фермерских хозяйствах в 3 – 4 раза выше, чем в коллективных.

Для повышения экономической эффективности производства картофеля в этих условиях необходимо применение прогрессивных технологий, обеспеченных высокоэффективным оборудованием с высокой степенью адаптированности к производственным и почвенно-климатическим условиям Нечернозёмной Зоны России.

Эффективность картофелеводства в значительной степени зависит от качества производства семенного картофеля. Снижение потерь и повреждений продукции на этом этапе достигается главным образом за счёт сокращения до минимума контактов с механизмами и путём совершенствования их конструкции с целью обеспечения щадящей обработки вороха картофеля в послеуборочный период.

Использование комплексных технологических линий высокой производительности, типа КСП – 15В и КСП – 25 не всегда может дать должный результат и обеспечить эффективное применение в различных производственных условиях.

Совершенствование линий для послеуборочной обработки картофеля предусматривает повышение эффективности и качества функционирования, снижение повреждаемости продукции и энерго-материалоёмкости оборудования.

Отечественный и зарубежный опыт создания аналогичного оборудования показывает, что совершенствование устройств путём унификации и комбинирования рабочих поверхностей весьма перспективно и широко применяется. Это направление предполагает значительное снижение материало – энергоёмкости устройства и повреждаемости картофеля, вследствие сокращения количества технологических переходов продукции, общего и операционного времени обработки.

Совершенствование устройств в этом направлении возможно в том случае, если рабочие органы, созданные для комбинированной поверхности, будут обладать высокими функциональными и эксплуатационными качествами.

Поэтому, вопрос изыскания и разработки рабочих органов, предназначенных для комбинированных сепарирующее – калибрующих поверхностей, является актуальной проблемой.

Цель данной работы направлена на повышение эффективности калибрования картофеля, снижения повреждения клубней и материало – энергоёмкости устройства путём определения рациональных параметров вибрации роторно-пальцевой калибрующей поверхности.

1. Обоснование конструкции и расчет параметров приемного бункера

Приемный бункер передвижного типа предназначен для приема вороха картофеля, подачи картофельной массы на сепарируще – калибрующий модуль без промежуточного загрузочного транспортера.

При механизированной загрузке картофеля, что имеет место на пунктах и площадках, бункер должен быть рассчитан одновременно на приём значительного количества массы (3…8т) и должен обеспечить компенсацию неравномерности прибытия транспортных средств, а его размеры следует согласовать с их габаритными размерами.

1.1 Выбор объема и расчет производительности бункера

Объем бункера выбирается из способности принять значительное количество массы (3…8т). Параметры приемного бункера должны обеспечивать определенной производительности.

Объем рассчитывается по формуле:

где -длина, ширина, высота бункера соответственно, .

Основными параметрами конвейера являются производительность , скорость движения ленты , ширина ленты , потребляемая мощность , длина .

Конструктивные параметры подвижного дна в приемном бункере: ширина ленты 1000 мм и длина 3750 мм, выбраны исходя из ширины роторной поверхности, на которую подаёт ворох картофеля приемный бункер и высоты, на которой располагаются эти поверхности.

Производительность транспортера (в т/ч):

где – площадь поперечного сечения транспортируемого продукта на ленте, м»;

– коэффициент заполнения ленты;

– коэффициент, учитывающий угол наклона ленты.

В машинах для послеуборочной обработки картофеля и овощей наиболее употребительна плоская лента, на которой площадь поперечного сечения продукта (в м2):

Скорость движения ленточных транспортеров Vл обычно определяется родом транспортируемого материала и шириной ленты. При транспортировании картофеля определяющим фактором для величины vл является условие неповреждаемости клубней.

Для ленточных транспортеров перемещающих корнеклубнеплоды максимальное значение скорости принимается .

Коэффициент Ш заполнения ленты зависит от ряда факторов. Например, при увеличении скорости движения ленты его значение снижается, а с увеличением степени натяжения повышается. Для нашего случая можно принять .

Значения коэффициента учитывающего наклон ленты, следует принимать в соответствии с данными, приведенными ниже.

Таблица 1.1 Значение коэффициента

Угол наклона ленты, градусы

0…10

10…15

15…20

более 20

1

0,95

0,9

0,85

Длина транспортеров обычно находится в пределах 2…4 м. Транспортеры приводятся в работу от электродвигателей через червячный редуктор, мотор – редуктора или мотор – барабана. Первые два вида привода более надежны и просты в эксплуатации, но последний обеспечивает значительно меньшие габаритные размеры транспортера.

Определим производительность бункера

1.2 Выбор схемы и расчет кинематических режимов

Параметры загрузочного транспортёра должны обеспечивать производительность 15 т/ч и 25 т/ч., это можно обеспечить, регулируя скорость перемещения транспортера бункера в пределах . Расчеты приведены ниже.

Найдём скорость полотна транспортёра исходя из производительности.

Производительность лопастного транспортёра определяется по формуле:

Из формулы производительности находим скорость транспортёра, Vтр, м/с:

скорость ленты транспортёра при производительности Q = 15 т/ч

При производительности 25 т/ч или 6,9 кг/с

По расчётному значению скорости ленты определяем частоту вращения проводного барабана, щ, с-1:

где rб – радиус барабана, rб = 0,051

для Q = 15 т/ч

для Q = 25 т/ч

частота вращения n, об/мин:

для Q = 15 т/ч

для Q = 25 т/ч

1.3 Расчет потребной мощности привода бункера

Мощность, необходимая для привода транспортера бункера в движение (в кВт) определяется по формуле:

где – окружная сила на приводном барабане, ;

– скорость транспортирования, ;

– КПД барабана, транспортера.

Окружная сила находится по формуле

где – сопротивление передвижению ленты

Сопротивление на рабочем наклонном участке

Сопротивление движению ленты

Сопротивление движению холостой ветки на наклонном участке

где – линейная плотность груза, тягового органа, ленты

Толщина ленты

,

Линейная плотность груза

Линейная плотность тягового органа

Линейная плотность ленты

Сопротивление на рабочем наклонном участке

Сопротивление движению холостой ветки на наклонном участке

Сопротивление движению ленты

Окружная сила

Рассчитаем мощность на привод

Выбираем мотор – вариатор – редуктор цилиндрично – червячного типа МВЦЧ.

бункер переборочный сепаратор модернизация

Таблица 4.2 Техническая характеристика мотор – вариатора – редуктора

Мощность

кВт

2

Диапазон регулирования угловой скорости

С-1

3,5…5,8

Частота вращения выходного вала

об/мин

min 10,6

max 62,5

Управление

ручное

2. Выбор типа переборочного стола

Переборочные столы представляют собой движущиеся поверхности, на которые поступает обрабатываемый материал. По сторонам столов размещены рабочие, отбирающие вручную примеси и некондиционный продукт, и укладывающие их в приемные воронки, специальные карманы или секции транспортера. Столы могут быть горизонтальными и наклонными: многокаскадными, т. е. имеющими по длине несколько ступенек или состоящими из нескольких рабочих поверхностей; односекционными и многосекционными, т. е. имеющими по ширине несколько секций.

По виду рабочей поверхности различают дисковые, роликовые, ленточные, планчатые и прутковые переборочные транспортеры. Поверхность роликовых переборочных столов представляет собой гладкие вращающиеся ролики, перемещающиеся на бесконечных цепях.

На горизонтальном односекционном переборочном столе с приемными воронками для отобранных примесей или некондиции рабочая поверхность может быть ленточной, планчатой и реже прутковой. На ней иногда ставят перегородку. В этом случае на переборочном столе можно перебирать две фракции.

Стол с комбинированной поверхностью, состоит из роликов и ленты. В данном случае примеси и некондиционные клубни, и корнеплоды отбирают с крайних роликовых поверхностей и укладывают на ленту, проходящую посередине стола. Таким образом, товарные клубни и корнеплоды продвигаются по роликовой поверхности, а примеси по ленте. В зависимости от компоновки машины или линии направление движения средней ленты может быть различным.

Основными параметрами ленточных переборочных столов являются: длина стола; рабочая ширина стола; скорость движения рабочей поверхности (ленты).

Для обеспечения максимальной производительности рабочих на переборке ворох с картофелем и корнеплодами необходимо подавать на обработку в один слой.

Высота перебираемого слоя картофеля и корнеплодов характеризуется наибольшими размерами находящихся на рабочей поверхности клубней, корней или примесей, т. е. h=0,Об…0,08 м. Учитывая, что в перебираемых картофеле и корнеплодах имеются комки почвы и камни, следует принять ун=750…900 кг/м3. Скорость движения рабочей поверхности vл не должна превышать 0,3 м/с.

Конструктивно переборочные столы состоят из рамы, рабочей поверхности (полотна), валов (барабанов), привода, приемных воронок и различных щитков и перегородок. Если переборочный стол является частью машины, то его рамой могут служить элементы рамы машины, на которых должны быть предусмотрены места для крепления валов и других узлов транспортера. Переборочный стол может иметь и самостоятельную раму.

Ленточную рабочую поверхность обычно изготовляют из тканевой прорезиненной ленты или специальной ленты с тканевой основой, покрытой пластмассой. Материал ленты должен быть стойким к изменению температуры, воздействию атмосферных осадков и абразивной среды, которой являются почвенные примеси в обрабатываемом продукте.

На переборочных столах с движущейся роликовой поверхностью торцы роликов входят в специальные шарниры, сделанные в поддерживающих цепях. В цепи могут быть закреплены пальцы, на которые надеваются ролики. Сами ролики могут быть резиновые, металлические, деревянные и пластмассовые. Ролики входят в зацепление соответственно с планкой, зубчатой рейкой или цепью, чем приводятся во вращение. Иногда ролики вращаются в результате трения о направляющую, расположенную под ними.

Прутковая рабочая поверхность выполнена подобно планчатой; в ней лишь вместо планок использованы прутки. По аналогии с крючковыми элеваторами у уборочных машин рабочая поверхность может быть сделана из прутков с крючками на концах.

Переборочные столы с движущейся рабочей поверхностью имеют ведущий и ведомые валы одинаковой конструкции. Валы для ленточной поверхности изготовляют в виде барабанов. Вместо барабана на вал можно установить несколько дисков с отбортовкой.

Для поверхностей, в которых использованы по краям поддерживающие цепи, валы снабжены звездочками, с которыми входят в зацепление цепи или прутки. Ведущий вал располагают так, чтобы верхняя рабочая поверхность стола была ведущей ветвью. Ведущие валы приводятся в движение через звездочку или зубчатое колесо.

Ведомые валы оборудуют натяжными устройствами. Чтобы рабочая поверхность не прогибалась и не провисала, под ней укрепляют поддерживающие планки, ролики, звездочки и т. п.

В качестве привода полотна переборочного стола наиболее предпочтительным является мотор-редуктор, с которого на ведущий вал полотна вращение передается цепной передачей. При необходимости путем смены звездочек в передаче изменяют скорость движения рабочей поверхности переборочного стола. Возможно применение регулируемого электропривода.

Для создания безопасных условий работы обслуживающего персонала все движущиеся части (звездочки, цепи, барабаны т. п.) следует закрывать щитками. Нельзя допускать, чтобы на внутреннюю часть ленточной поверхности попадали почва и другие примеси.

Конструкция переборочного стола должна обеспечить наилучший обзор перебираемой массы и максимальную производительность рабочих, занятых на отборке.

Для этого назначают определенные размеры рабочей зоны и места рабочего. При двустороннем отборе общая ширина ленты не должна превышать 1,2 м при ширине секций для отобранных фракций 0,15…0,20 м. Высота расположения ленты над уровнем пола 1,0…1,1 м. Наиболее благоприятная высота между сидением и плоскостью переборки 0,26…0,28 м. Габаритные размеры рабочего места не должны стеснять движений рабочих. Расстояния, на которые переносят отбираемые продукты, должны быть минимальными. Компоновка рабочих мест и их конструкция должны позволять работать стоя или сидя.

Единичные переборочные столы в настоящее время используют на машинах производительностью до 10 т/ч.

В высокопроизводительных пунктах, линиях и в технологическом наборе агрокомплексов используют системы переборочных столов, в которых обрабатываемая масса разделяется на несколько потоков.

Опыт показывает, что при данной схеме обеспечивается меньшее сгруживания продукта при подаче на переборочные столы и более точное ее регулирование, особенно на корнеплодах.

3. Технологическая часть

3.1 Технология изготовления роторно – пальцевого сепаратора

Согласно схеме технологического процесса (лист ДП 07.10.00.600) изготовление вала ротационно-пальцевого сепаратора осуществляется по детально на металлорежущих станках с последующей сборкой данной конструкции.

Для деталей входящих в состав вала сепаратора ( ДП 07.09.10.002; ДП 07.09.10.003), необходимо осуществить выбор режимов резания по каждой операции технологического процесса их изготовления.

Основными параметрами режима резания при токарной обработке деталей сепаратора являются глубина резания, подача и скорость резания. Осуществим расчет данных параметров.

Глубина резания определяется припуском на обработку. Следует вести обработку в один проход или сокращать их количество. Минимальное количество проходов определяется мощностью станка и точностью обработки. Исходя из данных рекомендаций устанавливаем следующие глубины резания:

· черновое точение – 2мм;

· чистовое точение – 0,5мм.

Следующим параметром, который необходимо определить является подача. Подачу рекомендуется выбирать максимально возможную для данных условий. Значение подачи в зависимости от необходимой чистоты поверхности (средней высоты неровностей Rz ) определяется по формуле, мм/об:

,

где – поправочный коэффициент;

– шероховатость обрабатываемой поверхности;

– глубина резания, мм;

– радиус сопряжения граней резца, мм;

– углы заточки режущего инструмента.

Для выполняемого технологического процесса величина подачи составляет:

для черновой обработки

;

для чистовой обработки –

.

Полученные значения подачи лежат в допускаемых пределах для необходимых нам диаметров изделий.

На следующем этапе необходимо определить скорость резания. Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется стойкостью резца, глубиной резания, подачей и твердостью обрабатываемого материала. Скорость резания определяется по формуле, м/мин:

,

где Сv1 – коэффициент, характеризующий тип охлаждения резца;

Т – стойкость резца;

t – глубина резания, мм;

s – подача, мм/об;

НВ – твердость детали;

– поправочные коэффициенты;

– показатели, характеризующие степень влияния конкретного фактора.

Коэффициент, учитывающий поперечные размеры резца:

,

где q – площадь поперечного сечения резца;

ж – показатель степени.

Коэффициент учитывающий главный угол в плане ц:

Коэффициент учитывающий вспомогательный угол в плане ц1:

;

где а – зависит от типа резца.

Коэффициент учитывающий радиус закругления резца r:

;

где м – характеризует вид обработки.

Остальные коэффициенты выбираются из соответствующих таблиц согласно виду обработки.

Определим данные коэффициенты для чернового варианта точения:

,

,

;

,

k5=1; k6=1,05; k7=1,12; k8=1,0; k9=1,05.

По формуле определим скорости чернового точения, м/мин:

.

Значения поправочных для чистового точения останутся такими же, кроме коэффициента

.

Найдем скорость резания при чистовом точении:

Определим режимы резания при фрезеровании шпоночного паза. Подача при фрезеровании определяется по формуле:

,

где Сs – поправочный коэффициент;

D – диаметр фрезерования;

t – глубина фрезерования.

Полученная подача является допустимой для данного вида обработки.

Скорость резания при фрезеровании определяется по формуле, м/мин:

где Т – стойкость фрезы;

m, x, y, q, n, r – показатели степени;

ku – поправочный коэффициент, учитывающий влияние материалов режущей части инструмента;

kц – коэффициент, учитывающий влияние угла в плане;

kм – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала.

.

Скорость резания при нарезании резьбы определится по формуле:

,

где d – диаметр резьбы, мм; kм. – поправочный коэффициент.

Тогда скорость резания при нарезании резьбы составит:

.

После механического изготовления валов начинаются сборочные операции. Детали поз.2, 3 запрессовываются в дет. поз. 1 с посадкой Н7/р6 (лист ДП 07.09.10.000 СБ). После завершения запрессовки вал устанавливается в центра и проверяется, удовлетворяет ли он требованиям по соосности валов, после чего производится точечная электродуговая сварка изделий.

3.2 Выбор оборудования для изготовления вала ротационно-пальцевого сепаратора

Для изготовления вала ротационного сепаратора, исходя из размеров обрабатываемых деталей, выбираем следующее оборудование:

токарно-винторезный станок – 16К20;

вертикально – фрезерный станок – 6Р12.

Основные параметры станков сведем в таблицу 7.1.

Таблица 3.1 Основные параметры оборудования

Параметры

Значение, мм

16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной

400

над суппортом

220

Наибольший диаметр прутка, проходящего через шпиндель

53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки

2000

Шаг нарезаемой резьбы

0,5-112

Частота вращения шпинделя, об/мин

12,5 – 1600

Подача суппорта, мм/об

0,005 – 2,8

Мощность электродвигателя, кВт

11

Длина

3000

Ширина

1190

Высота

1500

Масса, кг

3000

6Р12

Размеры рабочей поверхности стола (ширина х длина)

320 х 1250

Частота вращения шпинделя, об./мин

31,5 – 1600

Подача стола, мм/мин

25 – 1250

Мощность электродвигателя привода, кВт

7,5

Длина

2305

Ширина

1950

Высота

2020

Масса, кг

3120

4. Организационно-экономическая часть

Проектируемая модернизация сортировочного пункта предназначена для повышения производительности и увеличения технологической гибкости.

Модернизация сортировочного пункта позволит повысить производительность линии послеуборочной обработки картофеля на 67 %.

4.1 Расчёт себестоимости модернизации сортировочного пункта

4.1.1. Затраты на материалы

Основные материалы

где – стоимость основных материалов, руб.

– норма расхода материалов i – го вида, пм.

– цена материала i – го вида, руб./пм

Расчёт стоимости материалов представлен в виде таблицы 4.1, 4.2.

Таблица 4.1 Стоимость основных материалов сепарируще – калибрующего блока.

Наименование материала

Расход, пм

Цена, руб./пм

Стоимость, руб.

Труба ?40Ч60

55

120

6600

Круг Ш 40

4

110

440

Пруток диаметром 12

10

90

900

Труба ?40

9

120

1080

Лист 250х3 Ст 3

10

120

1200

Итого

10220

Таблица4.2 Стоимость основных материалов приемного бункера.

Наименование материала

Расход, пм

Цена, руб./пм

Стоимость, руб.

Лист 500х3х1 Ст. 3

20

250

5000

Резина шириной 0,5м

15

900

13500

Уголок 45х45

30

50

1500

Труба ?40Ч60

15

120

1800

Итого

21800

Покупные материалы и комплектующие

где – стоимость комплектующих, руб.

– норма расхода итого вида, шт.

– цена итого вида, руб./шт.

Расчет стоимости покупных комплектующих представлен в виде таблицы 4.3, 4.4.

Таблица 4.3 Стоимость покупных комплектующих сепарируще – калибрующего блока.

Наименование

Количество, шт.

Цена, руб./шт.

Стоимость, руб.

Подшипник 60209 ГОСТ7242-81

16

80

1280

Мотор – редуктор типа МВЦЧ

1

10500

10500

Транспортер с мотор-редуктором

3

10000

30000

Цепь ПР – 25,4 – 6000(32 звена)

7

185

1295

Цепь ПР – 25,4 – 6000(50 звеньев)

1

285

285

Чистик

160

13

2080

Дебалансный вибровозбудитель

1

2200

2200

Гровер

50

0,10

5

Шайба

50

0,10

5

Гайка

50

0,70

35

Болты

50

1,10

55

Втулка

160

10

1600

Рабочий диск

160

150

24000

Корпус подшипника

16

200

3200

Звездочка (z1=20;

z2= 16)

1

215

215

Звездочка (Z1=Z2)

7

215

1505

Колесо пневматическое

4

1000

4000

Итого

82260

Таблица 4.4 Стоимость покупных комплектующих приемного бункера.

Наименование

Количество, шт.

Цена, руб./шт.

Стоимость, руб.

Пневматическое колесо

2

3000

6000

Транспортер с мотор-редуктором

1

40000

40000

Итого

46000

Транспортно-заготовительные расходы

где – суммарная стоимость основных материалов, руб.

– суммарная стоимость комплектующих и покупных изделий, руб.

Возвратные отходы.

Материальные затраты (итого).

Основная заработная плата производственным рабочим.

где – трудоёмкость i – го вида работ в нормачасах.

– часовая тарифная ставка i – го вида работ.

Расчёт основной заработной платы производственных рабочих представлен в виде таблицы 8.5.

Таблица 4.5 Основная заработная плата рабочих.

Наименование операции

Разряд

Основная заработная плата, руб.

Токарная

4

1200

Заготовительная

2

150

Сварочная

4

700

Кузнечно – прессовая

4

250

Слесарно – сборочная

3

1200

Итого

3500

Дополнительная заработная плата.

где – суммарная заработная плата основных производственных рабочих, руб.

Начисления на заработную плату.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Ценовые накладные расходы.

Итого ценовая себестоимость.

Заводские накладные расходы.

.

Прочие производственные расходы.

Итого заводская себестоимость.

Внепроизводственные расходы.

Итого полная себестоимость.

Результаты расчётов полной себестоимости сведены в таблице 8.6.

Таблица 4.6 Результаты расчётов полной себестоимости

Наименование статей расходов

Результат, руб.

1

Основные материалы

32020

2

Покупные и комплектующие

128260

3

Транспортно – заготовительные

24042

4

Возвратные отходы

800,50

5

Итого материальных затрат

185122,50

6

ОЗП производственных рабочих

3500

7

Дополнительная ЗП

1050

8

Начисления на ЗП

1660,75

9

Расходы на содержание оборудования

875

10

Цеховые накладные расходы

1225

11

Итого цеховая себестоимость

193433,25

12

Заводские накладные расходы

1225

13

Прочие производственные затраты

6770,16

14

Итого заводская себестоимость

201428,41

15

Внепроизводственные расходы

6042,85

16

Итого полная себестоимость

207471,27

4.2 Сравнительный анализ экономической эффективности КСП-15В и разрабатываемой машины

Таблица 4.7 Исходные данные для экономического сравнительного расчета

Наименование

Ед. измерения

Сортировальные пункты

КСП-15В

Разрабатываемая машина

Производительность в час

тонн

18,8

25

Коэффициент использования рабочего времени

0,6

0,9

Сменная выработка

тонн

11,28

22,5

Сезонная нагрузка

час

1440

1440,00

Сезонная выработка

тонн

5000

5000

Количество обслуживающего персонала

чел.

8

5

-машинистов

чел.

1

1

– с/х. рабочих

чел.

7

4

Тарифная ставка с доплатой за продукцию

и начисления в час руб.

– машинист 2 разряд

руб.

20

20

– с/х. рабочий

руб.

15

15

Стоимость технологических средств

Прайс лист на продукцию АООТ “Рязсельмаш” – ЗАО «Калибр СМ»

Картофелесортировальный пункт КСП-15В

 

668765

Бункер

руб.

198122

Машина для калибрования

руб.

213698

Стол переборочный

руб.

59000

59000

Ворохоочиститель

руб.

169625

Конвейер загрузочный

руб.

71980

Коэффициент перевода оптовой цены в балансовую

 

1,1

1,1

Стоимость нестандартного оборудования

руб.

207471,27

Нормы амортизационных отчислений

%

14

14

Нормы отчислений на текущий ремонт

%

20

10

Суммарная мощность электродвигателей

кВт

17

12

Стоимость электроэнергии, руб./кВт

руб.

1,52

1,52

Издержки на хранение

руб./час

0,08

0,04

Коэффициент капитальных вложений (Ен)

 

0,20

0,20

1. Затраты труда, чел. час на 1 тонну

где – количество обслуживающего персонала

2. Эксплуатационные издержки на 1 тонну

где – цена оборудования, руб.

– норма амортизационных отчислений

– сменная выработка, т

– сезонная нагрузка, час

3. Отчисления на текущий ремонт на 1 тонну

где – норма отчислений на текущий ремонт.

4. Зарплата обслуживающего персонала на 1 тонну

где – число рабочих

– тарифная ставка

6. Затраты на хранение

где – издержки на хранение

7. Эксплуатационные издержки на 1 тонну

8. Удельные капитальные вложения на 1 тонну

9. Приведенные затраты

Результаты расчётов сведены в таблицу 4.8,

Таблица 4.8 Результаты расчётов

Наименование

КСП-15В

Разрабатываемая машина

Затраты труда, чел. час

0,71

0,22

Эксплуатационные издержки, руб./т

8,25

1,27

Отчисления на текущий ремонт, руб./т

11,78

0,9

Зарплата обслуживающего персонала, руб./т

11,08

3,56

Затраты на топливо и электроэнергию, руб./т

2,29

0,81

Затраты на хранение, руб./т

0,0071

0,0018

Эксплуатационные издержки, руб./т

33,4

6,54

Удельные капитальные вложения, руб./т

58,9

9,05

Приведенные затраты, руб./т

45,18

8,35

10. Годовой экономический эффект

где – сезонная выработка

11. Срок окупаемости

Вывод

Результаты расчетов показывают, что на проектируемый модернизированный сортировочный пункт с типом переборки «в короб или мешки» будет затрачено 207471,27 рублей, что является незначительными затратами по сравнению с проектируемыми повышениями производительности и эффективности труда. Таким образом, данный сепарируще – калибровочный комплекс экономически целесообразен в использовании.

Данная квалификационная работа разработана для существующих технологических линии послеуборочной доработки картофеля. Была выполнена разработка к усовершенствованию приемного бункера и сепарирующе-калибрующего модуля с целью увеличения производительности путем придания вибрации ротационной калибрующей поверхности.

Проведенный литературный обзор указывает на перспективность ротационных калибрующих устройств.

Проанализированы причины сдерживающие повышение удельной производительности ротационной калибрующей поверхности.

Проведены исследования процесса калибрования клубней под действием вибрации с целью сокращения времени их ориентации относительно калибрующих отверстий и определены параметры вибрации ротационной поверхности, сокращающие время ориентации клубней.

Разработана конструкция ротационного виброкалибратора.

Произведен подбор оборудования, соответствующий технологическому процессу послеуборочной доработки картофеля, выполнены проверочные расчеты выбранного оборудования. Все новые параметры подтверждены расчетами.

Экономический расчет показывает целесообразность применения модуля с вибрирующей ротационной поверхностью для послеуборочной доработки картофеля.

Разработаны мероприятия по технике безопасности при эксплуатации универсального модуля с вибрирующей ротационной поверхностью, включающие в себя мероприятия по защите персонала от различных факторов и условий, возникающие при работе с разрабатываемым оборудованием.

Список литературы

1. Вибрации в технике. Справочник в 6-ти томах. Москва «Машиностроение» 1981 г.

2. Дунаев П. Ф., Олейников О. П. «Детали машин» Курсовое проектирование. Москва «Высшая школа» 1990 г.

3. Анурьев В. И. «Справочник конструктора – машиностроителя» Том – 1,2. Москва «Машиностроение 1989 г.

4. Н.Н.Колчин “Комплекс машин и оборудования для послеуборочной обработке картофеля”. Москва. “Машиностроение”. 1982г.

5. К.А.Пшегенков “Машины для возделывания и уборки картофеля”. Москва. “Россельхозиздат”. 1984г.

6. С.В.Белов “Охрана окружающей среды”. Москва. “Высшая школа”. 1991г.

7. В.С.Шкрабак, А.В.Луковников, А.К.Тургиев “Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве”. Москва. “Колос”. 2004г.

8. А.А.Чекмарёв, В.К.Осипов. Справочник по машиностроительному черчению. М.: Высшая школа, 2000г.

9. http://www.rzsm.ru/

10. http://www.agronom.narod.ru/

11. http://www.rzsm.ru/

12. http://www.electroprivod.ru /praice/

Поделиться статьёй
Поделиться в telegram
Поделиться в whatsapp
Поделиться в vk
Поделиться в facebook
Поделиться в twitter
Валерий Авдеев
Валерий Авдеев
Более 12 лет назад окончил КНИТУ факультет пищевых технологий, специальность «Технология продукции и организация общественного питания». По специальности работаю 10 лет, за это время написал 15 научных статей. Являюсь кандидатом наук. В свободное время подрабатываю в компании «Диплом777», занимаясь написанием курсовых и дипломных работ. Люблю помогать студентам и повышать их уровень осведомленности в своем предмете.

Ещё статьи