Дипломная работа на тему Организация однопредметного производственного процесса механической обработки детали “втулка” при ограниченных ресурсах

СОДЕРЖАНИЕ

  • ВВЕДЕНИЕ
  • 1. ФОРМИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
  • 2. ПОИСК АЛЬТЕРНАТИВНЫХ ВАРИАНТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
  • 3. ВЫБОР ПРИЕМЛЕМЫХ ВАРИАНТОВ ПО ОГРАНИЧЕНИЯМ
  • 4. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПО ВАРИАНТАМ
  • 5. СОПОСТАВИТЕЛЬНЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ
  • 6. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА3
  • 7. ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
  • 8. РАСЧЕТ И ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ ДВИЖЕНИЯ ОБОРОТНЫХ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ЗАДЕЛОВ
  • 9. ФОРМИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
  • ПРИЛОЖЕНИЕ А Организационно-технические параметры поточной линии в альтернативных вариантах
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Б Стандарт-план поточной линии
  • ПРИЛОЖЕНИЕ В Графики движения оборотных межоперационных заделов
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Г Презентация к курсовому проекту
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Д Ведомость документов к курсовому проекту

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время крупные предприятия представляют собой систему со сложной производственной структурой, в которой первичным звеном является поточная линия. Поточные методы являются прогрессивными

методами организации производства, которые широко применяются на отечественных и зарубежных предприятиях серийного и массового производства.

Актуальность темы данного курсового проекта состоит в том, что в современных рыночных условиях остро стоит проблема ограниченности ресурсов: трудовых, денежных ,природных и ресурса ? предпринимательская способность. В данном курсовом проекте задано ограничение по капитальным вложениям в оборудование и по производственной площади.

Целью курсового проекта является организация однопредметного производственного процесса механической обработки детали «втулка» при ограниченных ресурсах.

Для достижения поставленной цели необходимо решать ряд задач:

– сформировать исходные данные исходя из информации, приведенной в задании по курсовому проектированию и данных, найденных по справочной литературе;

– произвести поиск альтернативных вариантов производственной структуры поточной линии и выбрать из них приемлемые с учетом ограничений;

– рассчитать технологическую себестоимость по вариантам;

? произвести сопоставительный экономический анализ вариантов;

– выбрать оптимальный вариант;

– построить стандарт-план и график движения оборотных межоперационных заделов для выбранного оптимального варианта;

? сформировать исходные данные для технического задания на проектирование поточной линии.

поточный линия себестоимость

1. ФОРМИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Самым первым этапом выполнения работы является сбор и формирование исходных данных для расчёта. Сбор данных должен быть произведён тщательным образом и с наименьшим количеством погрешностей. На основании информации, представленной в задании к курсовому проектированию, примем следующие исходные данные:

– вид детали: втулка;

– режим работы двухсменный;

– продолжительность рабочей смены :8ч;

– количество рабочих дней в году : 252;

– максимально допустимое число станков на операциях : 3;

– потери на плановый ремонт:8%.

Представим основные исходные данные технологического процесса изготовления детали и данные норм штучного времени, соответствующие 10-ому варианту, в виде таблиц 1.1 и 1.2 соответственно.

Таблица 1.1 ? Технологический процесс изготовления детали №2.2

Наименование операции

Разряд работ

Наименование оборудования и инструмента

1

2

3

1. Токарная

4

Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225);

2. Токарная

4

Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец, сверло 2141-0552-1

3. Фрезерная

4

Фрезерный станок 654 (1600630); фреза 164хзА ГОСТ 2679-61

4. Фрезерная

4

Фрезерный станок 654 (1600630)

5. Слесарная

3

Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710360); сверло 2, метчик м2

6. Токарная

3

Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец 2106-0017

7. Токарная

3

Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец; напильник, надфиль 80 № 3

Таблица 1.2 ? Нормы времени на технологический процесс изготовления детали

№ операции

1

2

3

4

5

6

7

Норма времени, мин

6,8

4,6

5,0

6,0

5,2

6,4

4,0

Основные технико-экономические характеристики производственного оборудования представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 ? Основные технико-экономические характеристики производственного оборудования

Наименование оборудования

Марка (модель)

Габариты, мм

Мощность, кВт

Опт. цена, руб.

Н.а.*, %

Категория рем. сл.

мех.

эл.

1.Токарно-винторезный станок

1А616П

21351225

10,0

37568250

16,2

7,5

8,0

2. Фрезерный станок

654

1600630

8,5

234612660

14,9

17,5

20,5

3. Настольно-сверлильный станок

НС12А

710360

3,5

5348700

10,7

6,5

8,0

4.Верстак

НДР-1064

1200700

3056400

7,7

Исходные данные для расчета технологической себестоимости детале-операции приводятся в таблицах 1.4 и 1.5.

Таблица 1.4 – Исходные данные по техпроцессу

пп

Наименование

Условное обозначение

Варианты

Источники информации

А

В

1

2

3

4

5

6

1

Годовая производственная программа

N

57600

51472

Уточняется в процессе выполнения проекта

2

Норма штучного времени на выполнение i-ой операции, мин

ti

1

4,7

1

4,7

Техпроцесс

2

5,3

2

5,3

3

6

3

6

4

7,4

4

7,4

5

8,4

5

8,4

6

4

6

4

7

8,2

7

8,2

3

Часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.

li

1

2102,69

1

2102,69

Техпроцесс, тарифные ставки

2

2102,69

2

2102,69

3

2102,69

3

2102,69

4

2102,69

4

2102,69

5

1808

5

1808

6

1808

6

1808

7

1808

7

1808

4

Коэффициент, учитывающий бригадную работу либо норму многостаночного обслуживания

?i

1

1

Заводские данные, справочники

5

Среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в бригаде

З’ср.бр

4671011,52

4671011,52

Техпроцесс, тарифные ставки

6

Количество вспомогательных рабочих в бригаде

R’бр

10

10

По заводским данным, по расчету

7

Балансовая стоимость оборудования, руб,

Цобi

1

37568250

1

37568250

Данные завода, прейскурант цен

2

37568250

2

37568250

3

234612660

3

234612660

4

234612660

4

234612660

5

8405100

5

8405100

6

37568250

6

37568250

7

37568250

7

37568250

8

Стоимость технологического оснащения

Цmoij

1

375682,5

1

375682,5

Заводские данные, справочники

2

375682,5

2

375682,5

3

2346127

3

2346127

4

2346127

4

2346127

5

84051

5

84051

6

375682,5

6

375682,5

7

375682,5

7

375682,5

9

Срок службы режущего инструмента до полного износа, мин

Tсл.иij

40

40

Техпроцесс, по расчету

10

Установленная мощность электродвигателей, кВт

Nэi

1

10,0

1

10,0

Паспорт станка, справочники

2

10,0

2

10,0

3

8,5

3

8,5

4

8,5

4

8,5

5

3,5

5

3,5

6

10,0

6

10,0

7

10,0

7

10,0

11

Принятое число единиц оборудования

Спрi

1

1

1

1

По расчету

2

2

2

2

3

1

3

2

4

2

4

2

5

2

5

2

6

1

6

2

7

1

7

1

Таблица 1.5 – Нормативные данные и коэффициенты

№ пп

Наименование

Услов. Обоз-нач.

Значение

Источники информации

А

B

1

2

3

4

5

6

1

Коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих

Kпр

1,2

1,2

Заводские данные

2

Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих

Кдоп

1,1

1,1

Заводские данные

3

Коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования

Ксс

1,35

1,35

Действующие нормы

4

Коэффициент, учитывающий приработок вспомогательных рабочих

1,2

1,2

Заводские данные

5

Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих

1,1

1,1

Заводские данные

6

Число единиц оборудования, закрепленных за бригадой вспомогательных рабочих

100

100

Заводские данные

7

Норма амортизационных отчислений, %

Наi

1

16,2

1

16,2

Справочник

2

16,2

2

16,2

3

14,9

3

14,9

4

14,9

4

14,9

5

18,4

5

18,4

6

16,2

6

16,2

7

16,2

7

16,2

8

Срок службы технологической оснастки, лет

2

2

Заводские данные

9

Норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, руб./ед.р.с.

Нм

86129

86129

Заводские данные, Справочники

10

Норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, руб./ед.р.с.

Нэ

20739

20739

Заводские данные, справочники

11

Категория сложности ремонта механической части оборудования

Rмi

1

7,5

1

7,5

Заводские данные, справочники

2

7,5

2

7,5

3

17,5

3

17,5

4

17,5

4

17,5

5

6,5

5

6,5

6

7,5

6

7,5

7

7,5

7

7,5

12

Категория сложности ремонта электрической части оборудования

Rэi

1

8

1

8

Заводские данные, Справочники

2

8

2

8

3

20,5

3

20,5

4

20,5

4

20,5

5

8

5

8

6

8

6

8

7

8

7

8

13

Коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования

Km

1,2

1,2

Справочник

14

Коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента

Kn

1,4

1,4

Заводские данные

15

Цена единицы режущего инструмента, р.

33041,6

330416

Заводские данные

16

Коэффициент машинного времени

мij

1,2

1,2

Техпроцесс

17

Цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.

Цэ

885

885

Заводские данные

18

Коэффициент загрузки станков во времени

з.вi

0,6

0,6

Справочники

19

Коэффициент загрузки станков по мощности

з.мi

0,5

0,5

Справочники

20

Издержки, приходящиеся на 1м2 производственной площади в год,руб.

Hni

85700

85700

Заводские данные, Справочники

21

Габаритная площадь станка, 1м2

Sci

1

2,62

1

2,62

Паспорт оборудования

2

2,62

2

2,62

3

1,01

3

1,01

4

1,01

4

1,01

5

1,1

5

1,1

6

2,62

6

2,62

7

2,62

7

2,62

22

Коэффициент, учитывающий

дополнительную площадь к габаритной площади станка

Kпл.di

1

3,5

1

3,5

Справочники

2

3,5

2

3,5

3

4

3

4

4

4

4

4

5

4

5

4

6

3,5

6

3,5

7

3,5

7

3,5

23

Стоимость 1м2 производственной площади, руб

Цпл

1092200

109220

Заводские данные

24

Нормативный коэффициент

экономической эффективности дополнительных капитальных вложений

1,2

1,2

Заводские данные

2. ПОИСК АЛЬТЕРНАТИВНЫХ ВАРИАНТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

На базе одного и того же технологического процесса (или процессов) можно организовать (спроектировать) различные производственные процессы. Так, например, изменяя производственную программу и (или) фонд времени работы производственного подразделения, теоретически можно получить неограниченное число вариантов построения производственного процесса с различными организационно-техническими параметрами (число единиц оборудования, степень его загрузки и другие) Однако не все из возможных вариантов следует принимать к рассмотрению. Возникает задача нахождения альтернативных вариантов построения производственных процессов, которые затем подлежат анализу с целью выбора из них оптимального по принятому критерию с учетом ограничивающих условий.

Удобным механизмом реализации принципа альтернативности в организации производственных процессов является пошаговый метод поиска альтернативных вариантов организации многооперационных процессов, осуществляемых в производственных подразделениях предметной специализации.

Алгоритм поиска альтернативных вариантов включает:

– определение первого (исходного) варианта. В исходном варианте на каждой операции принимается по одной единице оборудования. Рабочий такт определяется из соотношения

, (2.1)

где – рабочий такт для исходного варианта;

– норма штучного времени на i-ой операции

– определение второго варианта. Во втором варианте количество оборудования увеличивается на единицу на той операции (или операциях), на которой норма штучного времени равна такту в первом варианте. Рабочий такт во втором варианте и во всех последующих определяется по максимальному отношению нормы штучного времени к количеству единиц оборудования на соответствующих операциях.

где – рабочий такт для j-го варианта; – норма штучного времени на i-ой операции; – принятое число единиц оборудования на i-ой операции j-го варианта.

– третий вариант определяется аналогично на базе второго, а каждый последующий – на базе предыдущего.

Таким образом, “шагая” от предыдущего к последующему, можно определить ряд альтернативных вариантов [1].

Коэффициент загрузки на каждой операции определяется по формуле:

где – коэффициент загрузки i-ой операции j-го варианта;

– норма штучного времени на i-ой операции;

– рабочий такт j-го варианта.

По формуле (2.3) рассчитаем коэффициент загрузки на первой операции для 1 варианта:

Средний коэффициент загрузки варианта рассчитывается по формуле

где – средний коэффициент загрузки j-го варианта;

– норма штучного времени на i-ой операции;

– рабочий такт j-го варианта;

– количество операций.

По формуле (2.4) рассчитаем средний коэффициент загрузки для первого варианта

Результаты расчетов представим в таблице 2.1.

Таблица 2.1 ? Альтернативные варианты производственной структуры однопредметной поточной линии

№ варианта

Такт,мин

Средн. коэф. загрузки

Показатели

№операции

1

2

3

4

5

6

7

ti

4,7

5,3

6,0

7,4

8,4

4,0

8,2

1

8,4

0,75

Cпр

1

1

1

1

1

1

1

ti/Cпр

4,7

5,3

6

7,4

8,4

4

8,2

0,56

0,63

0,71

0,88

1,00

0,48

0,98

2

8,2

0,67

Cпр

1

1

1

1

2

1

1

ti/Cпр

4,7

5,3

6,0

7,4

4,2

4,0

8,2

0,57

0,65

0,73

0,90

0,51

0,49

1,00

3

7,4

0,66

Cпр

1

1

1

1

2

1

2

ti/Cпр

4,7

5,3

6,0

7,4

4,2

4,0

4,1

0,64

0,72

0,81

1,00

0,57

0,54

0,55

4

6

0,73

Cпр

1

1

1

2

2

1

2

ti/Cпр

4,7

5,3

6,0

3,7

4,2

4,0

4,1

0,78

0,88

1,00

0,62

0,70

0,67

0,68

5

5,3

0,75

Cпр

1

1

2

2

2

1

2

ti/Cпр

4,7

5,3

3

3,7

4,2

4

4,1

0,89

1,00

0,57

0,70

0,79

0,75

0,77

6

4,7

0,78

Cпр

1

2

2

2

2

1

2

ti/Cпр

4,7

2,65

3

3,7

4,2

4

4,1

1,00

0,56

0,64

0,79

0,89

0,85

0,87

7

4,2

0,81

Cпр

2

2

2

2

2

1

2

ti/Cпр

2,4

2,7

3,0

3,7

4,2

4,0

4,1

0,56

0,63

0,71

0,88

1,00

0,95

0,98

8

4,1

0,77

Cпр

2

2

2

2

3

1

2

ti/Cпр

2,4

2,7

3,0

3,7

2,8

4,0

4,1

0,57

0,65

0,73

0,90

0,68

0,98

1,00

9

4

0,73

Cпр

2

2

2

2

3

1

3

ti/Cпр

2,4

2,7

3,0

3,7

2,8

4,0

2,7

0,59

0,66

0,75

0,93

0,70

1,00

0,68

10

3,7

0,74

Cпр

2

2

2

2

3

2

3

ti/Cпр

3,0

2,7

3,0

3,7

2,8

2,0

2,7

0,64

0,72

0,81

1,00

0,76

0,54

0,74

11

3

0,86

Cпр

2

2

2

3

3

2

3

ti/Cпр

2,4

2,7

3,0

2,5

2,8

2,0

2,7

0,78

0,88

1,00

0,82

0,93

0,67

0,91

12

2,8

0,86

Cпр

2

2

3

3

3

2

3

ti/Cпр

2,4

2,7

2,0

2,5

2,8

2,0

2,7

0,84

0,95

0,71

0,88

1,00

0,71

0,98

13

2,7

0,83

Cпр

2

2

3

3

4

2

3

ti/Cпр

2,4

2,7

2,0

2,5

2,1

2,0

2,7

0,84

0,95

0,71

0,88

0,75

0,71

0,98

В соответствии с заданием по курсовому проектированию максимально допустимое число станков на операциях равно 3. Следовательно, необходимо ограничиться 12 вариантами, т.к. в 13-м варианте на пятой операции будут задействованы 4 станка.

3. ВЫБОР ПРИЕМЛЕМЫХ ВАРИАНТОВ ПО ОГРАНИЧЕНИЯМ

Приемлемые варианты выбираются согласно заданному критерию с учетом ограничивающих условий. В нашем случае заданы ограничения по капитальным вложениям в оборудование и производственной площади, которые принимаются исходя из расчета наличия двух единиц оборудования на каждой операции.

Для выполнения дальнейших действий на основании таблицы 2.1 составляется упрощенная таблица 3.1.

Таблица 3.1 ? Варианты рациональной структуры поточной линии

Варианты

Такт, мин

Количество единиц оборудования на операциях

Общее количество единиц оборудования

1

2

3

4

5

6

7

1

8,4

1

1

1

1

1

1

1

7

2

8,2

1

1

1

1

2

1

1

8

3

7,4

1

1

1

1

2

1

2

9

4

6

1

1

1

2

2

1

2

10

5

5,3

1

1

2

2

2

1

2

11

6

4,7

1

2

2

2

2

1

2

12

7

4,2

2

2

2

2

2

1

2

13

8

4,1

2

2

2

2

3

1

2

14

9

4

2

2

2

2

3

1

3

15

10

3,7

2

2

2

2

3

2

3

16

11

3

2

2

2

3

3

2

3

17

12

2,8

2

2

3

3

3

2

3

18

Рассчитаем ограничение по капитальным вложениям из расчета 2 станка на операцию:

2•37568250+2•37568250+2•234612660+2•234612660+2•3056400+2•5348700+2•37568250+2•37568250=1255806840(руб.)=1225,80(млн.руб.)

Рассчитаем ограничение по размер производственных площадей из расчета 2 станка на операцию исходя из коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую металлорежущим оборудованием:

2•3,5•2,62+2•3,5•2,62+2•4•1,01+2•4•1,01+2•4•(0,26+1/4•0,84)+ 2•3,5• 2,62+

+2•3,5• 2,62=93,08 (м2)

Рассчитаем капитальные вложения для первого варианта:

1•37568250+1•37568250+1•234612660+1•234612660+1•3056400+1•5348700+1•37568250+1•37568250=625,6 (млн.руб.)

Рассчитаем размер производственных площадей для первого варианта исходя из коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую металлорежущим оборудованием:

1•3,5• 2,62+1•3,5• 2,62+1•4•1,01+1•4•1,01+1•4• (0,26+1/4•0,84)+1•3,5•2,62+

+1•3,5• 2,62=46,54 (м2)

Расчет капитальных вложений и производственных площадей по вариантам сведем в таблицу 3.2 .

Таблица 3.2 ? Организационно-технические параметры поточной линии в альтернативных вариантах

№ варианта

Такт, мин

Кол-во оборудования

№операции

Средн. коэф. загрузки

Капит. вложения, млн.руб

Произв. площадь, м2

1

2

3

4

5

6

7

1

8,4

7

1

1

1

1

1

1

1

0,75

625,6

45,7

2

8,2

8

1

1

1

1

2

1

1

0,67

631

46,7

3

7,4

9

1

1

1

1

2

1

2

0,66

668,6

55,9

4

6

10

1

1

1

2

2

1

2

0,73

903,5

59,9

5

5,3

11

1

1

2

2

2

1

2

0,75

1138,4

63,9

6

4,7

12

1

2

2

2

2

1

2

0,78

1176

73,1

7

4,2

13

2

2

2

2

2

1

2

0,81

1213,6

82,2

8

4,1

14

2

2

2

2

3

1

2

0,77

1219

83,3

9

4

15

2

2

2

2

3

1

3

0,73

1256,6

92,4

10

3,7

16

2

2

2

2

3

2

3

0,74

1294,2

101,6

11

3

17

2

2

2

3

3

2

3

0,86

1529,1

105,6

12

2,8

18

2

2

3

3

3

2

3

0,87

1764

109,6

Поиск оптимального варианта осуществляется путем последовательного анализа альтернативных вариантов по ограничениям.

По максимально допустимому числу станков на операции приемлемыми являются все 11 вариантов.

По капитальным вложениям приемлемы первых восемь вариантов, так как в девятом варианте капитальные вложения составляют 1256,6 млн. р., а ограничение – 1251,2 млн.р.

По производственной площади приемлемы первых восемь вариантов (производственная площадь девятого 92,4 м2, а ограничение – 91,4 м2).

По критерию максимума загрузки выбираем седьмой в качестве варианта А и шестой вариант в качестве варианта Б.

Годовая программа для варианта А:

(252*2*8*60)/4,2=57600 шт.

Годовая программа для варианта Б составит:

(252*2*8*60)/4,7=51472 шт.

4. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПО ВАРИАНТАМ

Технологическая себестоимость — часть себестоимости изделия, определяемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия.

Технологическая себестоимость используется для экономического обоснования выбора варианта технологического процесса, а также при экономическом обосновании выбора варианта организации производственного процесса, спроектированного на базе технологического процесса.

В основе расчета технологической себестоимости многооперационной детали лежит расчет технологической себестоимости детале-операции.

При расчете технологической себестоимости детале-операции может быть применен поэлементный либо нормативный метод.

В общем виде технологическая себестоимость i-й операции при изготовлении детали может быть выражена следующей формулой:

где – технологическая себестоимость i-й операции, р.;

– заработная плата основных рабочих (с отчислениями),р.;

– заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями),р.;

– амортизационные отчисления от стоимости оборудования ,р.;

– амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, р.;

– затраты на ремонт оборудования, р.;

– затраты по рабочим инструментам, р.;

– затраты на технологическую энергию, р.;

– Затраты на содержание и амортизацию производственной площади, р.

Заработная плата основных рабочих (с отчислениями) рассчитывается по формуле:

где – часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.;

– норма штучного времени, мин;

– коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих;

– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих;

– коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования;

– коэффициент, учитывающий бригадную работу, либо норму многостаночного обслуживания.

Часовую тарифную ставку рабочего i-того разряда можно определить исходя из месячной тарифной ставки рабочего 1-го разряда, тарифного коэффициента j-того разряда и среднемесячного количества рабочих часов

где – месячная тарифная ставка рабочего 1-го разряда, р.;

– тарифный коэффициент рабочего i-того разряда;

. – среднемесячное количество рабочих часов при полной рабочей неделе.

Коэффициент, учитывающий приработок рабочих (Кпр), введен потому, что действительный часовой заработок основных рабочих выше часового заработка по тарифу на величину премий (в соответствии с применяемыми системами оплаты труда), а также доплат за работу по технически обоснованным нормам, за обучение учеников, руководство бригадами, работу в ночные часы и других доплат до часового фонда. Величина Кпр принимаем равной 1,2.

Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (Кдоп) учитывает выплаты, предусмотренные законодательством о труде или коллективными договорами за не проработанное время (оплата очередных и дополнительных отпусков, льготных часов подростков, перерывов в работе кормящих матерей). Величина этого коэффициента зависит от продолжительности отпуска. Примем его для данной работы как 1,1.

Коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования (Ксс), учитывает отчисления от суммы основной и дополнительной заработной платы. Его величина устанавливается как единый норматив в республике. На настоящий момент отчисления в Фонд социальной защиты населения составляют 34%, отчисления в Белгосстрах -1%, следовательно, Ксс примем равным 1,35.

В проектируемом производственном процессе один рабочий обслуживает одну единицу оборудования, следовательно, i равен 1 [2].

Рассчитаем часовую тарифную ставку для рабочего 3 и 4 разряда по формуле (4.3):

По формуле (4.2) рассчитаем заработную плату для основных рабочих на 1-ой операции:

Рассчитаем заработную плату основных рабочих и полученные результаты занесем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 – Заработная плата основных рабочих

№ операции

Разряд работ

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

4

2102,69

4,7

1,2

1,1

1,35

1

291

2

4

2102,69

5,3

1,2

1,1

1,35

1

328

3

4

2102,69

6

1,2

1,1

1,35

1

371

4

4

2102,69

7,4

1,2

1,1

1,35

1

458

5

3

1808

8,4

1,2

1,1

1,35

1

448

6

3

1808

4

1,2

1,1

1,35

1

213

1

2

3

4

5

6

7

8

9

7

3

1808

8,2

1,2

1,1

1,35

1

438

Итого

2 548

Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями) рассчитывается по формуле

где – заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями), р.;

– среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в бригаде, р.;

– количество вспомогательных рабочих в бригаде;

– принятое число единиц оборудования на i-й операции;

– число единиц оборудования, закрепленных за бригадой вспомогательных рабочих;

N – годовая производственная программа.

Часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего определяется по часовой ставке 1-го разряда с учетом коэффициента 5-го разряда и составляет 2316,97 р [3].

Тогда среднегодовая тарифная ставка равна:

р.

В данном курсовом проекте примем количество единиц оборудования закреплённых за бригадой, равным 100, количество вспомогательных рабочих в бригаде равным 10, следовательно, один вспомогательный рабочий обслуживает 10 станков.

Рассчитаем по формуле (4.4) заработную плату вспомогательных рабочих (с отчислениями) для 1-ой операции 1-го варианта:

Результаты расчетов представим в таблице 4.2

Таблица 4.2 ?Заработная плата вспомогательных рабочих

№ операции

N

вариант А

вариант В

вариант А

вариант В

вариант А

вариант В

1

4671011,52

10

4,7

2

1

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

28,69

16,05

2

4671011,52

10

5,3

2

2

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

28,69

32,10

3

4671011,52

10

6

2

2

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

28,69

32,10

4

4671011,52

10

7,4

2

2

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

28,69

32,10

5

4671011,52

10

8,4

2

2

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

28,69

32,10

6

4671011,52

10

4

1

1

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

14,34

16,05

7

4671011,52

10

8,2

2

2

1,2

1,1

1,35

100

57600

51472

28,69

32,10

Итого

186,47

192,62

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования определяются по формуле

где – амортизационные отчисления от стоимости оборудования на i-ой операции, р.;

– балансовая стоимость единицы оборудования, р.;

– норма амортизационных отчислений от стоимости оборудования.

Рассчитаем по формуле (4.5) амортизационные отчисления от стоимости оборудования на 1-ой операции 1-го варианта:

Результаты расчетов представим в таблице (4.3)

Таблица 4.3 – Амортизационные отчисления от стоимости оборудования

№ операции

вариант А

Вариант В

вариант А

Вариант В

вариант А

Вариант В

1

37568250

16,2

4,7

2

1

57600

51472

211,6

118,4

2

37568250

16,2

5,3

2

2

57600

51472

211,6

236,8

3

234612660

14,9

6

2

2

57600

51472

1215,2

1359,9

4

234612660

14,9

7,4

2

2

57600

51472

1215,2

1359,9

5

8405100

18,4

8,4

2

2

57600

51472

31,0

34,7

6

37568250

16,2

4

1

1

57600

51472

105,8

118,4

7

37568250

16,2

8,2

2

2

57600

51472

211,6

236,8

Итого

3202,0

3464,8

Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения рассчитываются по формуле:

где – амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, р.;

– стоимость технологического оснащения, оснащения (примем равной 1% от балансовой стоимости оборудования) р.;

– срок службы технологической оснастки (примем равным 2 года).

Рассчитаем по формуле (4.6) амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения для 1-ой операции 1-го варианта

Результаты расчетов сведем в таблицу 4.4

Таблица 4.4 – Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения

№ операции

вариант А

вариант В

вариант А

вариант В

вариант А

вариант В

1

375682,5

2

1

2

57600

51472

6,5

3,7

2

375682,5

2

2

2

57600

51472

6,5

7,3

3

2346127

2

2

2

57600

51472

40,8

45,6

4

2346127

2

2

2

57600

51472

40,8

45,6

5

84051

2

2

2

57600

51472

0,9

1,0

6

375682,5

1

1

2

57600

51472

3,3

3,7

7

375682,5

2

2

2

57600

51472

6,5

7,3

Итого

105,3

114,2

Затраты на ремонт оборудования рассчитываются по формуле:

где – затраты на ремонт оборудования;

– норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, р./ед.р.с. Равен 86129 р.;

– норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, р./ед.р.с. Равен 20739 р.

– категория сложности ремонта механической части оборудования;

– категория сложности ремонта электрической части оборудования;

– коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования. Он равен 1,2 [4].

По формуле (4.7) рассчитаем затраты на ремонт оборудования для 1-ой операции 1-го варианта:

Результаты расчетов сведем в таблицу 4.5

Таблица 4.5 – Затраты на ремонт оборудования

№ операции

Спрi

tij

Нмi

Rмi

Нэi

Rэi

Кmi

вариант А

вариант В

вариант А

вариант В

вариант А

вариант В

1

2

1

4,7

57600

51472

86129

7,5

20739

8

1,2

33,51

18,75

2

2

2

5,3

57600

51472

86129

7,5

20739

8

1,2

33,51

37,50

3

2

2

6

57600

51472

86129

17,5

20739

20,5

1,2

79,77

89,26

4

2

2

7,4

57600

51472

86129

17,5

20739

20,5

1,2

79,77

89,26

5

2

2

8,4

57600

51472

86129

6,5

20739

8

1,2

29,96

33,52

6

1

1

4

57600

51472

86129

7,5

20739

8

1,2

16,76

18,75

7

2

2

8,2

57600

51472

86129

7,5

20739

8

1,2

33,51

37,50

Итого

186,47

324,56

Затраты по рабочим инструментам определяются по формуле

где – коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента (примем его равным 1,4);

– цена единицы режущего инструмента, (примем равным 0,001% от балансовой стоимости оборудования) р.;

– срок службы режущего инструмента до полного износа, (примем равным 40 мин);

– коэффициент машинного времени, (примем равным 0,7)

Рассчитаем по формуле (4.8) затраты по рабочим инструментам на 1-ой операции 1-го варианта:

Результаты расчетов представим в таблице 4.6

Таблица 4.6 – Затраты по рабочим инструментам

№ операции

1

4,7

1,4

0,7

375,68

40

125,8

2

5,3

1,4

0,7

375,68

40

141,8

3

6

1,4

0,7

2346,127

40

160,6

4

7,4

1,4

0,7

2346,127

40

198,0

5

8,4

1,4

0,7

84,051

40

224,8

6

4

1,4

0,7

375,6825

40

107,0

7

8,2

1,4

0,7

375,6825

40

219,4

Итого

1177,5

Затраты на технологическую энергию определяются по формуле

где – затраты на технологическую энергию на i-ой операции, р.

– установленная мощность электродвигателей, кВт;

– цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.;

– коэффициент загрузки станков во времени;

– коэффициент загрузки по мощности.

Цена за 1 кВт/ч составляет1271 рублей [5].

Рассчитаем затраты на технологическую энергию по формуле (4.9) для 1-ой операции 1-го варианта

Результаты расчетов представим в таблице 4.7

Таблица 4.7? Затраты на технологическую энергию

№ операции

вариант А

вариант Б

вариант А

вариант В

1

2

1

4,7

10

1271

0,6

0,5

597,4

298,7

2

2

2

5,3

10

1271

0,6

0,5

673,6

673,6

3

2

2

6

8,5

1271

0,6

0,5

648,2

648,2

4

2

2

7,4

8,5

1271

0,6

0,5

799,5

799,5

5

2

2

8,4

3,5

1271

0,6

0,5

373,7

373,7

6

1

1

4

10

1271

0,6

0,5

254,2

254,2

7

2

2

8,2

10

1271

0,6

0,5

1042,2

1042,2

Итого

4388,8

4090,1

Затраты на содержание и амортизацию производственной площади определяются по формуле:

где – затраты на содержание и амортизацию производственной площади на i-ой операции, р.;

– издержки, приходящиеся на 1м2 производственной площади в год, р.;

– габаритная площадь станка, м2;

– коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к габаритной площади станка.

Примем издержки, приходящиеся на 1 м2 производственной площади равными 85700 р. в год.

Рассчитаем затраты на содержание и амортизацию производственной площади по формуле (4.10) на 1-ой операции для 1-го варианта:

Результаты расчетов представим в таблице 4.8

Таблица 4.8 -Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

№ операции

Nij

вариант А

вариант А

Вариант А

Вариант B

вариант А

вариант В

1

1

1

4,2

85700

2,62

3,5

57600

51472

27,2

15,2

2

2

2

6,4

85700

2,62

3,5

57600

51472

27,2

30,5

3

1

2

4,8

85700

1,01

4

57600

51472

12,0

13,4

4

2

2

7,6

85700

1,01

4

57600

51472

12,0

13,4

5

2

2

8,1

85700

1,1

4

57600

51472

3,0

3,4

6

1

2

5,2

85700

2,62

3,5

57600

51472

13,6

15,2

7

1

1

3,8

85700

2,62

3,5

57600

51472

27,2

30,5

Итого

122,4

121,7

5. СОПОСТАВИТЕЛЬНЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ

Расчет технологической себестоимости детали позволяет принять окончательное решение о выборе варианта организации производственного процесса.

Проведем сопоставительный анализ вариантов, для этого рассмотрим структуру себестоимости каждой детале-операции в вариантах, результаты занесем в таблицу 5.1 с указанием доли затрат по каждой статье затрат.

Таблица 5.1 – Сравнительный анализ технологической себестоимости детали

Наименование статей затрат

Варианты

Доля, %

А

В

А

В

1. Заработная плата основных рабочих (с отчислениями), руб.

2 547,8

2 547,8

21,4

21,2

2. Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями), руб.

186,5

192,6

1,6

1,6

3. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб.

3 202,0

3 464,8

26,9

28,8

4. Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, руб.

105,3

114,2

0,9

0,9

5. Затраты на ремонт оборудования

186,5

324,6

1,6

2,7

6. Затраты по рабочим инструментам, руб.

1 177,5

1 177,5

9,9

9,8

7. Затраты на технологическую энергию, руб.

4 388,8

4 090,1

36,8

34,0

8. Затраты на содержание и амортизацию производственной площади, руб.

122,4

121,7

1,0

1,0

9. Технологическая себестоимость операции

11 916,8

12 033,4

100

100

Проанализировав полученную информацию, можно сделать вывод, что оба варианта имеют практически одинаковую структуру себестоимости. Значительная доля затрат в технологической себестоимости детали приходится на статьи затрат «Затраты на технологическую энергию», «Заработная плата основных рабочих», а также «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования». Менее затратные статьи – «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования» и «Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей».

Для снижения себестоимости следует вводить новые трудосберегающие и ресурсосберегающие технологии, а также автоматизировать и механизировать производственный процесс.

6. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА

В качестве критерия при выборе оптимального варианта производственной структуры поточной линии применяется максимум загрузки оборудования. В нашем случае было выбрано 2 варианта с максимальными коэффициентами загрузки. Это вариант А с коэффициентом загрузки 0,81 и вариант B с коэффициентом загрузки 0,78.

Вторым показателем является технологическая себестоимость. На основании полученных расчетных данный следует, что варианту А соответствует меньшее значение технологической себестоимости, которое составляет 13091 руб.

Таким образом, был выбран наиболее оптимальный вариант организации производственного процесса механической обработки детали «втулка» при ограниченных ресурсах. Для этого варианта будет построен стандарт-план и график движения межоперационных заделов. На их основе будут составлены исходные данные для проектирования поточной линии.

7. ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Стандарт-план прямоточной линии строится на основании графика загрузки операций, который представлен в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – График загрузки операций

опера-ции

,мин

,шт

№ станка

% загрузки

График загрузки операций

1

4,7

2

1

0,56

0,56

2

0,56

0,56

2

5,3

2

3

0,63

0,63

4

0,63

0,63

3

6,0

2

5

0,71

0,71

6

0,71

0,71

4

7,4

2

7

0,88

0,88

8

0,88

0,88

5

8,4

2

9

1

1

10

1

1

6

4,0

1

11

0,95

0,95

7

8,2

2

12

0,98

0,98

13

0,98

0,98

Стандарт- план поточной линии строится в соответствии со следующими правилами:

– укрупненный ритм (период оборота) выбирается равным или кратным продолжительности полусмены;

– загрузку станков на операции между станками-дублерами можно распределять как угодно, соблюдая при этом неизменной среднюю загрузку и суммарное время работы;

– начало и окончание работы станков можно сдвигать в пределах укрупненного ритма как угодно;

– необходимо стремиться к максимальной загрузке рабочих с учетом совмещения профессий и функций и многостаночного обслуживания;

– необходимо использовать возможность дозагрузки станков на отдельных операциях внепоточной продукцией.

Рассмотрим стандарт план, где будем использовать совмещение профессий.

На первой операции первый станок загрузим на 100%, а второй на 12%. На второй операции первый станок загрузим на 100%, а второй на 26%. На третьей операции первый станок загрузим на 100%, а второй на 42%. На четвертой операции первый станок загрузим на 100%, а второй на 76%. Все это позволит рабочему Б после обслуживания второго станка на первой операции работать на втором станке четвертой операции, а рабочему Г после обслуживания второго станка на второй операции работать на втором станке третьей операции.

Стандарт-план поточной линии представлен в таблице 7.2.

Таблица 7.2

t, мин

Ср, шт

Спр, шт

№ станка

% загрузки

Рабочие на линии

График работы станков

1

4,7

1,12

2

1

100

А

1,00

2

12

Б

0,12

2

5,3

1,26

2

3

100

В

1,00

4

26

Г

0,26

3

6,0

1,42

2

5

100

Д

1,00

6

42

Г

0,42

4

7,4

1,76

2

7

100

Е

1,00

8

76

Б

0,76

5

8,4

2

2

9

100

Ж

1,00

10

70

З

0,70

6

4,0

0,95

1

11

95

И

0,95

7

8,2

0,98

2

12

100

К

1,00

13

96

Л

0,96

8. РАСЧЕТ И ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ ДВИЖЕНИЯ ОБОРОТНЫХ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ЗАДЕЛОВ

В течение укрупненного ритма на всех операциях обрабатывается одинаковое количество деталей, что регламентируется принятым графиком работы. Однако различная производительность, сдвиг во времени работы и изменение количества работающих станков в течение укрупненного ритма приводят к неравномерному потреблению деталей в одни отрезки времени и расходование – в другие. Расчет и построение графиков движения оборотных межоперационных заделов осуществляем на основании стандарт-плана по следующей формуле для определения максимального изменения задела в фазе, которая представлена в следующем виде:

где – максимальное изменение задела в j-й фазе между i-й и (i+1)-й операциями, шт.; – продолжительность j-й фазы, мин;

t(i+1) – штучное время соответственно на i-й и i+1-й операциях, мин; , – количество единиц оборудования или рабочих мест, функционирующих в соответствии с графиком на i-й и (i+1)-й – операциях в j-й фазе.

Рассчитаем оборотные межоперационные заделы:

-укрупнённый ритм выбираем равным продолжительности смены (Rу=480 мин.). По графику работы прямоточной линии определяем рабочие фазы в сочетании смежных операций, и рассчитываем их продолжительность.

Таблица 8.1 – расчет межоперационных заделов

№ пп.

Наименование

Значения расчетных величин

1

2

3

между I и II операциями

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

К2-3

Ф3

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

57

67

356

Продолжение таблицы 8.1

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

+3

-11

+8

4

Алгебраическая сумма изменений задела, шт

0

3

-8

0

5

Задел в граничных точках фаз, шт

8

11

0

8

между II и III операциями

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

К2-3

Ф3

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

124

202

154

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

+26

-29

+3

4

Алгебраическая сумма изменений задела, шт

0

+26

-3

0

5

Задел в граничных точках фаз, шт

3

29

0

3

между III и IV операциями

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

К2-3

Ф3

К3-4

Ф476

К4-5

Ф5

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

57

67

202

96

57

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

+2

-7

+13

-10

+2

4

Алгебраическая сумма изменений задела, шт

0

+2

-5

+8

-2

0

5

Задел в граничных точках фаз, шт

5

7

0

13

3

5

между IV и V операциями

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

К2-3

Ф3

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

57

365

57

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

-6

+12

-6

4

Алгебраическая сумма изменений задела, шт

0

-6

+6

0

5

Задел в граничных точках фаз, шт

6

0

12

6

между V и VI операциями

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

456

24

Продолжение таблицы 8.1

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

-6

+6

4

Алгебраическая сумма изменений задела, шт

0

-6

0

5

Задел в граничных точках фаз, шт

6

0

6

между VI и VII операциями

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

К2-3

Ф3

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

456

5

19

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

+3

-1

-2

4

Алгебраическая сумма изменений задела, шт

0

+3

+2

0

5

Задел в граничных точках фаз, шт

0

3

2

0

Суммарный оборотный задел

1

Фазы и граничные точки фаз

Кн

Ф1

К1-2

Ф2

К2-3

Ф3

Кк

2

Продолжительность рабочих фаз, мин

57

404

19

3

Максимальное изменение задела в фазе, шт

+11

-13

+2

4

Задел в граничных точках фаз, шт

30

41

28

30

На основе рассчитанных оборотных заделов построим графики движения оборотных межоперационных заделов (таблица 8.2)

Таблица 8.2 – Графики движения оборотных межоперационных заделов

№ опер.

Наименование

480

1

2

3

1

График работы на 1-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 1-й и 2-й операциями, мин

57

67

356

График движения оборотного задела между 1-й и 2-й операциями

11

0

8

8

Продолжение таблицы 8.2

2

График работы на 2-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 2-й и 3-й операциями, мин

124

202

154

График движения оборотного задела между 2-й и 3-й операциями

29

0

3

3

3

График работы на 3-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 3-й и 4-й операциями, мин

57

67

202

96

57

График движения оборотного задела между 3-й и 4-й операциями

7

0

13

3

5

2

4

График работы на 4-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 4-й и 5-й операциями, мин

57

365

57

График движения оборотного задела между 4-й и 5-й операциями

6

0

12

6

5

График работы на 5-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 5-й и 6-й операциями, мин

456

24

График движения оборотного задела между 5-й и 6-й операциями

6

0

6

Продолжение таблицы 8.2

6

График работы на 6-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 6-й и 7-й операциями, мин

456

5

19

График движения оборотного задела между 6-й и 7-й операциями

0

0

3

2

7

График работы на 7-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 1-й и 7-й операциями, мин

57

404

19

График движения суммарного задела

30

41

28

30

9. ФОРМИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

На основании проекта организации производственного процесса осуществляется проектирование поточной линии. Для составлении технического задания на проектирование поточной линии из проекта организации производственного процесса в качестве исходных используются следующие данные:

– нормативный рабочий такт поточной линии равен 5,2 мин;

– состав технологического оборудования на операциях производственного процесса приведен в таблице 9.1;

– параллельно-последовательный вид движения предметов труда по операциям производственного процесса;

– максимальные межоперационные заделы представлены в виде таблицы 9.2.

Таблица 9.1? Состав технологического оборудования на операциях производственного процесса

Наименование операции

Количество станков

Наименование оборудования и инструмента

Габариты, мм

1. Токарная

2

Токарно-винторезный станок 1А616П

21351225

2. Токарная

2

Токарно-винторезный станок 1А616П

21351225

3. Фрезерная

2

Фрезерный станок 654 (1600630); фреза 164хзА ГОСТ 2679-61

1600630

4. Фрезерная

2

Фрезерный станок 654 (1600630)

1600630

5. Слесарная

2

Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А

1200700

710360

6. Токарная

1

Токарно-винторезный станок

21351225

7. Токарная

2

Токарно-винторезный станок 1А616П

21351225

Таблица 9.2 – Максимальный межоперационный задел на операции

№ операции

Максимальный межоперационный задел на операции, шт.

между первой и второй

11

между второй и третьей

29

между третьей и четвертой

13

между четвертой и пятой

12

между пятой и шестой

6

между шестой и седьмой

3

В таблице 9.3 представим стандарт-план, отражающий совмещение профессий.

t, мин

Ср, шт

Спр, шт

№ станка

% загрузки

Рабочие на линии

График работы станков

1

4,7

1,12

2

1

100

А

1,00

2

12

Б

0,12

2

5,3

1,26

2

3

100

В

1,00

4

26

Г

0,26

3

6,0

1,42

2

5

100

Д

1,00

6

42

Г

0,42

4

7,4

1,76

2

7

100

Е

1,00

8

76

Б

0,76

5

8,4

2

2

9

100

Ж

1,00

10

70

З

0,70

6

4,0

0,95

1

11

95

И

0,95

7

8,2

0,98

2

12

100

К

1,00

13

96

Л

0,96

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе данного курсового проекта для достижения поставленной цели в первую очередь были сформированы исходные данные на основании информации, представленной в задании по курсовому проектированию и на основании справочной литературы. Затем пошаговым методом были найдены альтернативные варианты производственной структуры поточной линии ,из которых с учетом имеющихся ограничений и с учетом максимума коэффициента загрузки были выбраны два варианта. Для этих двух вариантов была рассчитана технологическая себестоимость, которая составляет 9065,48 руб. и 9631,61 руб. для варианта А и B соответственно.

Из двух приемлемых вариантов по критерию минимума технологической себестоимости выбирается вариант А в качестве оптимального. Для выбранного варианта строится стандарт-план поточной линии и график движения оборотных межоперационных заделов.

При построении стандарт-плана было рассмотрено два случая:

? в первом случае было применено совмещение профессий, что позволило сократить количество работников с 10 до 9.На основании данного стандарт-плана был построен график движения оборотных межоперационных заделов;

? во втором случае на трех операциях производилась дозагрузка

станков внепоточной продукцией, в результате чего технологическая себестоимость снизилась на 6,68%.

Анализ полученной информации показал, что на выбранном оптимальном варианте не соблюдается условие синхронности выполнения операций, следовательно, имеет место параллельно-последовательный вид движения, и производственный процесс осуществляется на прямоточной линии.

Таким образом, на основании проведенной работы были сформированы исходные данные для технического задания на проектирование поточной линии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

[1] Калинкин, Г.А. Организация производства: Методическое пособие по курсовому проектированию. – Мн.: БГУИР, 2011. -80с.

[2] Калинкин, Г.А. Организация производственных процессов предметной специализации: Монография. – Мн.: Институт управления и предпринимательства, 2001. -159с.

[3] Kadrovik [Электронный ресурс [4] Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2003г. 944с., ил.

[5] БелЭнерго [Электронный ресурс]

[6] Калинкин Г.А. Оборотные межоперационные заделы: теоретические положения и методы расчета // Экономика и управление. – 2006. – №2. – с.31-39.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Организационно-технические параметры поточной линии в альтернативных вариантах

Таблица А.1 ? Организационно-технические параметры поточной линии в альтернативных вариантах

№ варианта

Такт, мин

Кол-во оборудования

№операции

Средн. коэф. загрузки

Капит. вложения, млн.руб

Произв. площадь, м2

1

2

3

4

5

6

7

1

8,1

7

1

1

1

1

1

1

1

0,71

627,90

46,54

2

7,6

8

1

1

1

1

2

1

1

0,66

636,31

48,40

3

6,4

9

1

1

1

2

2

1

1

0,70

870,92

52,44

4

5,2

10

1

2

1

2

2

1

1

0,77

908,49

61,59

5

4,8

11

1

2

2

2

2

1

1

0,76

946,06

70,74

6

4,2

12

1

2

2

2

2

2

1

0,8

1180,67

74,78

7

4,05

13

2

2

2

2

2

2

1

0,76

1218,24

83,93

8

3,8

14

2

2

2

2

3

2

1

0,75

1226,64

85,79

9

3,2

16

2

2

2

3

3

2

2

0,78

1498,82

98,98

10

2,7

17

2

3

2

3

3

2

2

0,87

1536,39

108,13

11

2,6

18

2

3

2

3

4

2

2

0,86

1544,80

109,99

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Стандарт-план поточной линии

Таблица Б.1 – Стандарт-план поточной линии при совмещении профессий

t, мин

Ср, шт

Спр, шт

№ станка

% загрузки

Рабочие на линии

График работы станков

1

4,7

1,12

2

1

100

А

1,00

2

12

Б

0,12

2

5,3

1,26

2

3

100

В

1,00

4

26

Г

0,26

3

6,0

1,42

2

5

100

Д

1,00

6

42

Г

0,42

4

7,4

1,76

2

7

100

Е

1,00

8

76

Б

0,76

5

8,4

2

2

9

100

Ж

1,00

10

70

З

0,70

6

4,0

0,95

1

11

95

И

0,95

7

8,2

0,98

2

12

100

К

1,00

13

96

Л

0,96

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Графики движения оборотных межоперационных заделов

Таблица В.1 – Графики движения оборотных межоперационных заделов

№ опер.

Наименование

480

1

2

3

1

График работы на 1-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 1-й и 2-й операциями, мин

57

67

356

График движения оборотного задела между 1-й и 2-й операциями

11

0

8

8

2

График работы на 2-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 2-й и 3-й операциями, мин

124

202

154

График движения оборотного задела между 2-й и 3-й операциями

29

0

3

3

3

График работы на 3-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 3-й и 4-й операциями, мин

57

67

202

96

57

График движения оборотного задела между 3-й и 4-й операциями

7

0

13

3

5

2

4

График работы на 4-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 4-й и 5-й операциями, мин

57

365

57

График движения оборотного задела между 4-й и 5-й операциями

6

0

12

6

5

График работы на 5-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 5-й и 6-й операциями, мин

456

24

График движения оборотного задела между 5-й и 6-й операциями

6

0

6

6

График работы на 6-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 6-й и 7-й операциями, мин

456

5

19

График движения оборотного задела между 6-й и 7-й операциями

0

0

3

2

7

График работы на 7-й операции

Продолжительность рабочих фаз между 1-й и 7-й операциями, мин

57

404

19

График движения суммарного задела

30

41

28

30

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Презентация к курсовому проекту

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

Ведомость документов к курсовому проекту

Обозначение

Наименование

Дополнительные сведения

Текстовые документы

БГУИР КП 1-53 01 07 1079 ПЗ

Пояснительная записка

54 с.

Графические документы

ГУИР 424155 1079 ОЗ

График движения оборотных межоперационных заделов

Формат А4

ГУИР 424155 1079 СП

Стандарт-план поточной линии

Формат А4

БГУИР КР 1-27 01 01-11 1079 Д1

Изм.

Л.

№ докум.

Подп.

Дата

Организация однопредметного производственного процесса механической обработки детали «Втулка» при ограниченных ресурсах Ведомость курсового проекта

Лит

Лист

Листов

Разраб.

Хотянович

Пров.

Калинкин

Т

54

54

Кафедра менеджмента гр. 971501

Поделиться статьёй
Поделиться в telegram
Поделиться в whatsapp
Поделиться в vk
Поделиться в facebook
Поделиться в twitter
Валерий Авдеев
Валерий Авдеев
Более 12 лет назад окончил КНИТУ факультет пищевых технологий, специальность «Технология продукции и организация общественного питания». По специальности работаю 10 лет, за это время написал 15 научных статей. Являюсь кандидатом наук. В свободное время подрабатываю в компании «Диплом777», занимаясь написанием курсовых и дипломных работ. Люблю помогать студентам и повышать их уровень осведомленности в своем предмете.

Ещё статьи

Нет времени делать работу? Закажите!
Вид работы
Тема
Email

Отправляя форму, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности и обработкой ваших персональных данных.